125138 (690306), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

При выборе станочного оборудования учитывалось:

- характер производства;

• методы достижения заданной точности при обработке;

• необходимую сменную (или часовую) производительность;

• соответствие станка размерам детали;

• мощность электродвигателя станка;

• габаритные размеры;

• возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизация;

• кинематические данные станка (подачи, частоты вращения шпинделя и т.д.).

Технологическое оборудование

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм: над станиной — 400; над суппортом — 220. Наибольшая длина обрабатываемого изделия 2000 мм. Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, 25 мм. Мощность двигателя N,1=10 кВт; КПД станка г|=0,75. Частота вращения шпинделя, об/мин: 12,5; 16; 20, 25, 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Продольная подача, мм/об: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8. Поперечная подача, мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075: 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4. Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи, Р_х=600 кгс«6000 Н.

Вертикально-фрезерный станок 6Т13

Площадь рабочей поверхности стола 400x1600 мм. Мощность двигателя Мд=11 кВт; КПД станка г|=0,8. Частота вращения шпинделя, об/мин: 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Скорости продольного и поперечного движения подачи стола, мм/мин: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250. Скорость вертикального движения подачи стола, мм/мин: 4,1; 5,3; 6,6; 8; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,5; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210: 266,6; 333,3; 400. Максимальная сила резания, допускаемая механизмом движения подачи, Н: продольного — 20 000, поперечного — 12 000, вертикального — 8000.

Резьбонакатной 5А933

Диаметр накатываемой резьбы, мм. 6-38

Длина накатываемой резьбы, мм. 40

Наибольший шаг резьбы, мм. 2,5

Диаметр роликов, мм. 87-106

Расстояние между осями шпинделей, мм. 135-235

Диаметр шпинделя, мм. 45

Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту 63-355

Мощность электродвигателя привода, кВт 3

Габариты станка, мм. 1100 х 610

Категория ремонтной сложности 10

Отрезной 3В66

Наибольший диаметр разрезаемого материала , мм 240

Диаметр пилы, мм 710

Число оборотов шпинделя в минуту 3,3 11,5

5,15 16,6

7,5 25,5

Пределы горизонтальных подач дисковой пилы

(бесступенчатая) 12-500

Скорость быстрого хода бабки, м/мин:

подвода 2

отвода 3,5

Мощность электродвигателя привода, кВт 7,5

Габариты станка, мм. 2550 х 1260

Категория ремонтной сложности 12

Фрезерно-центровальный МР- 77

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм. 20-60

Длина обрабатываемой заготовки, мм. 100-200

Число скоростей шпинделя фрезы, мм. 7

Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту 270-1255

Наибольший ход головки фрезы 160

Пределы рабочих подач фрезы 20-400

(бесступенчатая)

Число скоростей сверлильного шпинделя 6

Пределы чисел оборотов сверлильного шпинделя в минуту 250-1410

Ход сверлильной головки, мм. 60

Пределы рабочих подач сверлильной головки, мм/мин 200-300

(бесступенчатая)

рабочих ходов, мин 0,15

Мощность электродвигателя, кВт

Фрезерной головки 4

Сверлильной головки 1,1

Габариты станка, мм. 2345 х 1265

Категория ремонтной сложности 6

2.6 Выбор станочного приспособления

Приспособлением называют орудие производства для установки предмета труда (обрабатываемой заготовки) при выполнении технологической операции.

Применение приспособлений обеспечивает: а) устранение разметки заготовок перед обработкой резанием и их выверки на станке; б) повышение производительности труда за счет, сокращения вспомогательного времени; в) повышение точности обработки в результате автоматического придания необходимого положения обрабатываемой заготовке и правильного расположения режущего инструмента; г) облегчение труда станочников и возможность использовать рабочих более низкой квалификации.

Приспособления, применяемые в процессе изготовления деталей, делят на три основные группы, универсальные, специальные и вспомогательные.

Выбор станочных приспособлений должен быть основан на анализе затрат на реализацию технологического процесса и установленный промежуток времени при заданном числе заготовок.

В условиях среднесерийного и единичного производств следует применять универсальные станочные приспособления. При массовом и крупносерийном производстве необходимо использовать быстродействующие специальные станочные приспособления с пневматическими, гидравлическими и другими приводами зажимных устройств.

Исходя из указанных выше требований выбираем специальное приспособление.

Специальное приспособление – двухкулачковый поводковый патрон.

(суммарная центробежная сила, развиваемая кулачками 470 Н).

2.7 Выбор и описание режущего инструмента

При разработке технологического процесса механической обработки заготовки выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемой поверхности заготовки.

При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

Перечень применяемого режущего инструмента.

- пила 2257-0258 ГОСТ 4047-82

- фреза торцевая Ø 100 Т15К6 ТУ 35-874-82

- фреза 71.82.054.

- сверло центровочное 2317-0007 ГОСТ 14952-75

- резец проходной прямой Т15К6

- резец для фасонного точения Р18

- плашка накатная МПЗ (20х15) ТУ2-0,35-683-79

- плашка М20х1,5-6h

- круг шлифовальный 1.500х63х203 ГОСТ 2424-83

2.8 Установление режимов резания

1.Аналитический метод.

При расчете режимов резания аналитическим методом сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания назначают по возможности наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности шероховатости обрабатываемой поверхности и технических требований на изготовление детали. После установления глубины резании определяется подача станка. Подачу назначают максимально возможную, с учетом погрешности и жесткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности, по нормативным таблицам и согласовывают с паспортными данными станка. От правильно установленной подачи во многом зависит качество обработки и производительность труда. Для черновых технологических операций назначают максимально допустимую подачу [23]. Для чистовой обработки подачу определяют исходя из требований по точности и качеству обработки поверхностей заготовки.

Режим резания на черновую токарную обработку 015.

- Поверхность Ø 52

1. Устанавливаем глубину резания(t) на обрабатываемую поверхность. При черновой обработке следует назначать наибольшую глубину, равную всему межоперационному припуску. При чистовой обработке глубину резания следует назначать в следующих пределах: 0,5...2,0 мм да диаметр при шероховатости поверхности R_а > 4 мкм, 0,1...0,4 мм при R_a = 2,5... 1,25 мкм.

t = 1 мм

1. Устанавливают подачу станка(S) исходя из прочности державки и пластинки из твердого сплава Для чистовой обработки подачу выбирают из справочных таблиц в соответствии с точностью и качеством обработки поверхностей. Выбранное значение подачи уточняют по паспорту станка.

S = 0,6 мм/об

1. Скорость резания(V) устанавливают по табличным нормативам для определенных условий работы с учетом поправочных коэффициентов. После этого определяют частоту вращения шпинделя и уточняют ее по паспорту станка.

V=C_v/T^mt^xS^yK_v, (34)

где T- период стойкости инструмента (30-60 мин)

K_v =K_мvK_пvK_иvK_фK_r, где (35)

коэффициенты, учитывающие

K_мv - материал заготовки

K_пv - состояние поверхности

K_иv - материал инструмента

K_ф - угол в плане резца

K_r - радиус при вершине резца

C_v, ^m, ^x ,^y- эмпирические коэффициенты.

K_мv=K_г (750/δ_в)ⁿ_v ,

где

δ_в- фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал

K_г- коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости.

n_v- показатель степени по таблице.

K_мv=1 (750/δ_в) = 1(750/600) = 1,25 (36)

K_v=1,25∙0,9∙1∙1∙1∙1=1,125

V=350/40^0,21^0,150,6^0,351,125=227 м/мин

, (37)

где - оптимальная скорость резания, м/мин; D-диаметр заготовки или инструмента, мм.

об/мин

Корректируем число оборотов по паспарту станка и вычисляем скорость резания.

V=3,14∙D∙n/1000

V= 3,14∙52∙1250/1000=204 м/мин

Рассчитываем составляющие скорости резания.

P_z,y,x=10C_pt^xS^yVⁿK_p, где (38)

C_p^x,y,n, - эмпирические коэффициенты

K_p= K_мрK_γрK_λрK_фK_rр - коэффициент, характеризующий фактические условия резания.

_Kмp=( δ_в /750)ⁿ (39)

_Kмp=(600/750)^0,75=0,84

K_p = 0,84∙1∙1∙1=0,84

Р_z = 10∙300∙1∙0,6^0,75∙204^-0,15∙0,84 = 771 Н

Р_y = 10∙243∙1^0,9∙0,6^0,6∙204^-0,3∙0,84 =298 Н

Р_x = 10∙339∙1¹∙0,6^0,5∙204^-0,4∙0,84 = 219 Н

1. Проверяем режимы резания по мощности двигателя станка. Мощность резания не должна превышать мощности двигателя. При недостаточной мощности последнего рекомендуется уменьшить значение скорости резания.

N = (40)

N = 771∙ 204/61200 = 2,57 кВт

N_max = 7,5 кВт

N< N_max

Условие выполняется.

Операция	Режимы резания
	t	s	v	n
Фрезерно-центровочная
Фрезерование торцов	7	0,03	298	1250
Центрирование	4	0,011	175	1250
Точение черновое
Поверхность Ǿ59,6	2,05	0,8	175	1000
Поверхность Ǿ57,6	2,05	0,8	175	1250
Поверхность Ǿ25,4	1,95	0,4	120	1600
Поверхность Ǿ41,4	1,95	0,8	173	1250
Поверхность Ǿ37,2	2,65	0,4	126	1250
Точение чистовое
Поверхность Ǿ52	0,75	0,6	138	800
Поверхность Ǿ54	0,72	0,6	138	800
Фаска 3х45	3х45	0,6	170	1000
Поверхность Ǿ20	0,75	0,6	138	1600
Поверхность Ǿ30	0,75	0,1	177	1600
Поверхность Ǿ36	0,75	0,6	138	1250
Канавку Ǿ17 Канавку Ǿ27,5	3 2,9	0,6 0,6	170 170	1600 1600
2 фаски 1,5х45 2 фаски 1х45 Фаску 1х45	1,5х45 1х45 1х45	0,63 0,63 0,63	144 144 144	1250 1250 1250
Резьбонакатная
Накатать резьбу М20х15-6h	1,5	0,03	30	400
Фрезерная
Фрезеровать паз под шпонку	4	0,25	221	1600
Токарная
Калибровать резьбу М20х15-6h
Шлифовальная
Шлифовать поверхность Ǿ 30,4	0,40	0,02	270	1250

2.9 Расчет технических норм времени и определение квалификации работ

Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготавливаемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Характеристики

Список файлов курсовой работы