124967 (690217), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

где А – минимальная закрытая высота штамповочного пространства

пресса, мм;

Н – номинальная закрытая высота блока, мм;

а – величина регулирования клиновой подушки стола пресса, мм.

Н = 660 + 0,75 * 10 = 667,5,

Примем закрытую высоту штампа равной 666 мм.

Гравюра ручья вставки выполняются по горячей поковке, с учетом того что нагретая заготовка имеет размеры на 1,5% большие чем холодная. Чертеж горячей поковки приведен в приложении В.

Размеры призматических вставок (рисунок 8), нормализованы по МН 4808-63…4812-63 и представлены в таблице 10.

Табл.10 – размеры призматических вставок

В нашем случае в блок монтируется три комплекта вставок:

В_Σ = В^шт + В^осад + В^нап, (34)

где В_Σ – суммарная ширина ручьевых вставок, мм;

В^шт – вставка для штамповки, мм;

В^осад - вставка для осадки, мм;

В^нап – вставка наполнитель, мм.

рис.8 – Призматические вставки

В^шт = D^гор_пок + 2 * b + 2 * B,

где D^гор_пок – диаметр горячей поковки, мм;

b – ширина мостика облоя, мм;

B – ширина облоя в магазине, мм.

В^шт = 149,2 + 2 * 6 + 2 * 20 = 201мм.

Учитывая особенности пакета ковочного штампа, а также размеры заготовок ручьевых призматических вставок принимаем, что В^шт = 240 мм.

Минимально допустимая ширина вставки для осадки находится по формуле

В^осад = D₁ + 20, (35)

где D₁ – диаметр осаженной заготовки, мм.

В^осад = 70 + 20 =90 мм.

Так как мы рассчитали минимально допустимую ширину вставки для осадки, а ширина всех вставок должна быть равна 580 мм, а также учитывая тот факт что окончательный ручей должен находится симметрично относительно центра давления штампа (следовательно, В^осад = В^нап), ширину вставок для осадки и наполнительной вставки найдем по формуле (34).

В^осад = В^нап = (В_Σ - В^шт )/2 = (580 - 240) / 2 = 170 мм.

Материалы для штампов горячештамповочных прессов приведены в табл. 11 [1стр.557].

В передней части штампа выполняется выемка под клещи, которые удерживают заготовку за облой при ее удалении из ручья. Выемка под клещевину изображена на рисунке 8.

рис.9 – Конструкция выемки для захвата поковки клещами

4.2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБРЕЗНОГО ШТАМПА СОВМЕЩЕННОГО

ДЕЙСТВИЯ

Обрезка облоя и прошивка отверстия осуществляется в горячем состоянии при температуре 900°С в совмещенном штампе.

Зазор между пуансоном и матрицей зависит от формы и размеров сечений поковки в плоскости перпендикулярной к разъему.

Так как данная поковка имеет наружный штамповочный уклон 5°, пуансон следует брать плоским ( берется при углах меньших 15°)

Величина зазора δ (рис.8)определяется по таблице [2.стр.483 табл.1].

рис.10 – Зазор между обрезным пуансоном и матрицей

h = 8,5; δ = 0,6; ά = 5°.

Размеры матрицы определяются в зависимости от размеров поковки и толщины срезаемого облоя [табл.2, стр.484,].

При пробивке перемычки зазор между матрицей и пуансоном принимается с помощью [табл.8, стр.484, 1]. В данном случае он составляет 4% от толщины перемычки. Следовательно δ_п = 0.04 * 16 = 0.6 мм.

Произведем расчет элементов штампа для обрезки – пробивки по высоте по методике приведенной в [1.стр.529]. Эскиз обрезного штампа совмещенного действия представлен на рис.10.

Закрытая высота штампового пространства определяется по формуле

Н_пр = Н_наиб – Н_рег + (15…30), мм (36)

где Н_наиб - наибольшее расстояние между столом пресса и ползуном в его нижнем положении; Н_рег - величина регулирования расстояния между столом и ползуном, Н_рег = 120 мм. Но наибольшее расстояние между столом пресса и ползуном в его нижнем положении определяется по формуле.

Н_наиб = Н_зак + Н_рег, мм (37)

где Н_зак – закрытая высота пресса, Н_зак = 480 мм.

Следовательно

Н_пр = Н_зак + Н_рег – Н_рег + (15…30) = Н_зак + (15…30), (38)

Н_пр = 480 + 20 = 500 мм.

Закрытая высота штампа

Н_шт = Н_пр – h₁, (39)

где h₁ – толщина подкладной плиты пресса.

Н_шт = 500 – 120 = 380 мм.

Величина сдвига поковки

е = 2 * h_{ср. о} + h_{ср. п}, (40)

где h_{ср. о} – толщина срезаемого облоя h_{ср. о} = 4 мм; h_{ср. п} – толщина удаляемой перемычки h_{ср. п} = 16 мм.

е = 2 * 4 + 16 = 24 мм.

Высота пуансона

Н_п = Н_шт – (Н_д + Н_нп + Н_м + h_п) + е, (41)

где Н_д – толщина верхней плиты, Н_д = 40 мм;

Н_нп – толщина нижней плиты, Н_нп = 200 мм;

Н_м – толщина матрицы, Н_м = 55 мм;

h_п – размер поковки от поверхности прилегания ее к пуансону до линии разъема, h_п = 8,5 мм.

Н_п = 380 – (40 + 200 + 55 + 8,5) + 24 = 100,5 мм.

Высота стойки с прошивником

Н_ст = (Н_нп + Н_м) – [Н_б + k - h_ст + (5…15) мм], (42)

где k – расстояние от линии разъема до линии начала среза удаляемой

перемычки, k = 14,5 мм;

Н_б – толщина башмака, Н_б = 40 мм;

h_ст – глубина выточки в нижней плите под стойку, 14 мм.

Н_ст = (200 + 55) – [40 + 14,5 - 14 + 10] = 204,5 мм.

Высота прошивника

Н_прш ≥ е + (10…25) мм, (43)

Н_прш ≥ 24 + 16 = 40 мм.

Ход траверсы

х_тр = Н_нп – (Н_б + Н_тр + h_пл + z₁), (44)

где h_пл – толщина плиты для матрицы, h_пл = 40мм;

Н_тр –толщина траверсы, Н_тр = 50 мм;

z₁ – зазор между траверсой и нижней плоскостью плиты матрицы,

z₁ ≥ (10…20)мм.

х_тр = 200 – (40 + 50 + 40 + 10) = 60 мм.

Высота выталкивателя

Н_вт = (Н_нп + Н_м + t) – (Н_б + х_тр + Н_тр + h_в – h_вт), (45)

где h_в – размер поковки от поверхности прилегания ее к выталкивателю

до линии разъема, h_в = 8,5 мм;

t – высота подъема поковки при выталкивании над плоскостью

режущей кромки матрицы, t = h_вт = 6 мм;

h_вт – глубина выточки в траверсе под выталкиватель;

Н_вт = (200 + 55 + 6) – (40 + 60 + 50 + 8,5 – 6) = 108,5 мм.

Длина скобы

Н_ск = Н_шт – (Н_д + z₃ + z₄), (46)

где z₃ ≥ 10 мм – зазор между нижней поверхностью тяги и траверсой;

z₄ ≥ (50…80) мм – зазор между верхней плитой и верхней

плоскостью скобы.

Н_ск = 380 – (40 + 10 + 50) = 280 мм.

Длина свободного хода скобы

х_ск = Н_б – (s + z₃), (47)

где s – толщина скобы, s = 10 мм.

х_ск = 40 – (10 + 10) = 20 мм.

Длина свободного хода тяги

х_т = S – (х_тр – х_ск), (48)

где S – ход ползуна пресса, S = 160 мм.

х_т = 160 – (60 – 20) = 80 мм.

Длина тяги

L_т = (x_т + s + z₄) + (H_д – 25 мм), (49)

L_т = (80 + 10 + 50) + (40 – 25) = 155 мм.

Минимальный зазор между головкой тяги и траверсой

z₅ = H_шт - (h_г + L_т + 25 мм + H_б + H_тр), (50)

где h_г – высота головки тяги, h_г = 10 мм.

z₅ = 380 - (10 + 155 + 25 + 40 + 50) = 100 мм.

Минимальное расстояние между пуансоном и матрицей

z₆ = (H_шт + S) - (Н_нп + Н_м + H_п + H_д), (51)

z₆ = (380 + 160) - (200 + 55 + 100,5 +40) = 144,5 мм.

Зазор между поковкой и выталкивателем z₂ ≥ 10.

При ходе верхней половины штампа вниз, пуансон давит на поковку и обрезная матрица срезает облой, а прошивень прошивает отверстие. При движении вверх траверса, посредством тяг и скоб, тоже движется верх и установленный на ней выталкиватель выталкивает поковку. После выталкивания рабочий клещами сбрасывает поковку в тару, затем убирает облой и выдру.

Для обрезки и пробивки используется закрытый кривошипный пресс простого действия КВ2532, основные параметры и размеры которого приведены на рисунке 11.

Блок обрезного штампа выбирается по ГОСТ 13124-83 [стр.444, 5].

Материал рабочих частей обрезного штампа выбирается с учетом рекомендаций [1,табл.3,стр.557].

Матрица – 8Х3, твердость НВ 363 – 415, пуансон - 8Х3, твердость НВ 363 – 415; прошивень – 4Х2В8, твердость НВ 417 – 477.

Все детали обрезного штампа делятся на:

1. унифицированные ( винты, болты, гайки, шайбы).

2. нормализованные детали (башмак, матрица, траверса, скоба, стойка).

Пуансон и выталкиватель не унифицируются, а конструируются индивидуально с учетом особенностей поковки.

4.3 ЭКСПЛУАТАЦИЯ ШТАМПОВ

Нагрев штампов проводят с целью обеспечения оптимальных условий формоизменения и повышения стойкости штампов.

Штампы КГШП нагревают до 200 - 400°С. Подогрев проводят с регламентированной скоростью, вставки штампа нагревают в течении 1 – 1,5 ч. Штампы завезенный в цех с улицы в холодное время, выдерживают в цехе 4 - 5 ч и только после этого нагревают перед штамповкой.

Нагревать штамп индукционным методом. Переносной индуктор устанавливать между частями нагреваемого штампа. Длительность 0,5 ч.

Если перерыв в работе штампа составляет более 1 ч, рекомендуется его предварительно разогреть.

Охлажденье штампа проводят с целью уменьшения разогрева поверхности гравюры штампа во время работы. Обеспечивается подачей струи сжатого воздуха на гравюру штампа.

Смазку штампа проводят для уменьшения трения и теплопередачи при деформировании и улучшения извлечения поковки из штампа после штамповки, что способствует повышению стойкости штампов.

Для смазки штампа применять 3 – 5%-ную эмульсию КРПД с добавлением серебристого графита (3 – 5%). Способ нанесения на штамп механическое распыление. Одновременно со смазкой из штампа выдувается окалина. Для удаления используется сжатый воздух давлением не ниже 0,4МПа, подаваемый из сопла обдувки окалины.

Основными видами износа являются:

1. Истирание – отрыв частичек металла штампа. Истирание ускоряется при появлении разгара. При достаточной твердости и чистоте поверхности гравюры износ штампа незначителен.

2. Смятие – деформация отдельных частей штампа, где имеются сильный нагрев штампа в процессе работы и высокие давления. При этом образуются поднутрения в полостях и выступах гравюры штампа. Во избежание его появления необходимо тщательно регулировать тепловой режим штампа (ритм штамповки, смазывания и охлаждения).

Характеристики

Список файлов курсовой работы