124779 (690147), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Наряду с такими критериями оценки достоинств пресса, как качество вырабатываемой на нём продукции, простота обслуживания, важную роль играют и технико-экономические показатели его работы: удельные энергозатраты на отжимку, стоимость пресса, металлоемкость и т.п.

Несмотря на то, что в настоящее время потребности промышленности в прессах в основном удовлетворяются за счет выпуска новых (современных), все же на предприятиях еще имеется некоторое количество ранее спроектированных прессов. Эти пресса, хотя и уступают по некоторым показателям современным образцам, часто имеют ряд преимуществ, которые делают вполне обоснованным и даже необходимым изучение прессов данного типа, ибо при этом появляется возможность использовать при проектировании тот или иной удачный узел, заимствованный из старого пресса.

1.4 Цель и задачи

Целью данной курсовой работы является анализ конструкции шнекового пресса ВПО-20А используемого для отжима сока из ягод винограда и принципа его действия, а также проведение инженерных расчетов: кинематического расчета привода, технологического и прочностного расчета пресса, а также монтаж и эксплуатация пресса.

Задачей курсовой работы является как можно более полное изучение шнекового пресса. Для чего должны быть проведены инженерные расчеты, а также разработана графическая часть проекта, включающая в себя: общий вид шнека, 2 узла и деталировку.

2. Описание технологического процесса и устройство пресса шнекового ВПО - 20А

2.1 Описание технологического процесса

Технологический процесс происходит следующим образом. Отделённые от гребней виноградные ягоды, частично разрушенные в дробилках-гребнеотделителях, поступают в бункер пресса. Здесь масса (мезга) захватывается транспортирующим шнеком и подаётся к прессующему шнеку. На участке транспортирующего шнека сок (сусло)

Частично отделяется от мезги и собирается. Этот сок наиболее качественный, так как содержит минимальное количество взвешенных частиц.

На стыке шнеков масса перемешивается, т.е. подвергается сдвиговым деформациям, чем обеспечивается образование хорошей дренажной системы каналов в мезге для отвода сусла. [1]

2.2 Устройство пресса

Шнековый пресс ВПО- 20А предназначен для отжима сока из ягод винограда. Основа пресса - сварная из фасонного проката рама 1, на которой смонтирована основная корпусная деталь 13. Сверху к ней крепится бункер 14 для приема массы, а снизу - сборник 2 для сока (сусла) первой фракции. К фланцу основной корпусной детали крепится основной перфорированный барабан 19 с бандажными кольцами жесткости 18. Внутри барабана по его оси расположены два шнека: транспортирующий 3 и прессующий 16. Шнеки посажены на валу 26, причем прессующий шнек соединен с валом жестко и крутящий шнек посажен на валу свободно. Вал получает вращение от электродвигателя 8 через клиноременную передачу 10, стандартный зубчатый редуктор 7 и зубчатую пару 5. Транспортирующему шнеку вращение передается от того же привода через цепную передачу 12 с натяжной звездочкой 4. Основной вал установлен в подшипниках 6 и 11, корпуса которых прикреплены к раме. В конце основного перфорированного барабана расположен запорный конус 20, которым регулируют площадь кольцевого отверстия для выхода отпрессованной массы и, следовательно, влажность выжимок. Передвижение конуса вдоль оси обеспечивается гидроприводом, который состоит из насоса 23 и двух цилиндров 22. Масляный насос смонтирован на кронштейне 24, прикрепленном к раме. Между последним витком прессующего шнека и запорным конусом образуется камера максимального давления, внутри которой размещен малый перфорированный барабан 27 с крышкой 21 для санитарной обработки и штуцером 25 для отвода сусла.

Под основным перфорированным барабаном расположен сборник 28 для сусла второй и третьей фракции. Привод пресса закрыт кожухом 9, а основной перфорированный барабан - двухстворчатым кожухом 15. Частота вращения основного вала с прессующим шнеком 20,5 об/мин, транспортирующего шнека 40,5 об/мин в противоположную сторону, чем обеспечиваются перемещение прессуемой массы и высокий выход сока.

[1]

3. Инженерные расчеты

3.1 Технологический расчет пресса

1. Производительность прессов П (т/ч):

,

где

F-площадь кольцевого выходного отверстия или сумма площадей отдельных отверстий диска;

F=3,26 м²;

t - шаг наклонного витка, расположенного в выходной щели;

t=0,32 м;

n-частота вращения вала шнека, мин;

n=40,6 об/мин;

ρ - плотность отжатого жома;

ρ=16 кг/м _;

φ-отношение площади, занятой прерывистыми витками шнека, к площади винтовой поверхности, на которой расположены прерывистые витки (расчет производится для одного витки у выходной щели);

φ=0,5.

Подставив данные в формулу найдем производительность шекового пресса: П=20 (т/ч).

1.1 Производительность шнека в 1-м сечении П_i (м³/с) определяется по уравнению:

, где

D - наружный диаметр шнека;

D=0,50 м;

d - средний диаметр корпуса шнека на данном участке;

d=0,2 м;

S - шаг витка на данном участке;

S =0,32 м;

n - частота вращения шнека;

n=7,5об/мин;

- объем, занимаемый витками шнека на длине одного шага;

=0,25 м³;

-коэффициент перемещения, учитывающий проворачивание жома; =0,85.

Подставив данные в формулу найдем производительность шнека в 1-м сечении: П_i=0.31 (м³/с).

3.2 Кинематический расчет привода

1. Выбор электродвигателя.

2. Определяем к. п. д. передачи:

η_общ. =η_{р. п.} · η_ред. ·η_{ц. п.,}

где η_{р. п} - к. п. д. ременной передачи,

η_{р. п} = 0,96;

η_{ред -} к. п. д. редуктора,

η_ред. =0,95;

η_{ц. п} - к. п. д. цепной передачи,

η_{ц. п} =0,95;

η _общ = 0,96·0,95·0,75=0,87.

3. Определяем необходимую мощность двигателя:

Р_вх. = ; Р_вых=2,5 ; η_бщ=0,87; Р_вх= кВт.

4. По требуемой мощности подбираем двигатель: трехфазный, асинхронный серии 4А (по ГОСТ 19523 - 81). Р_дв=13 кВт - мощность двигателя.

5. Подбираем частоту вращения двигателя.

Определяем общее передаточное число:

U_общ =U_{р. п.} · U_ред · U_{ц. п.;}

где U_{р. п.} - передаточное число ременной передачи, U_{р. п} ≤ 4;

U_ред - передаточное число редуктора, U_ред ≤ 3,55; U_{ц. п} - передаточное число цепной передачи, U_{ц. п.} ≤ 4; U_{общ max} = 4· 3,55· 4 = 56,8; n_вых = 40 об/мин.

Вариант 1: n_дв1=3000 об/мин.

U₁= .

Вариант2: n_дв2=1500 об/мин.

U₂= .

Вариант3: n_дв3=1000 об/мин.

U₃= .

Вариант4: n_дв4=750об/мин.

U₃= .

Анализируя передаточное отношение, приходим к выводу, что оптимальный вариант будет в том случае, когда n_дв=1500 об/мин и передаточное число 37,5.

Предпочтение отдаем двигателям с большей скоростью, поэтому, двигатель 1000 об/мин и 750 об/мин не принимаем.

Определяем номинальную частоту вращения и запишем марку двигателя: 4А100S4УЗ.

Скольжение S=4,4%.

Мощность двигателя Р_дв=3 кВт.

Частота вращения n_дв=1500 об/мин.

Номинальная частота вращения:

n_ном=1500 - 4,4 · 10=1434 об/мин.

6. Определяем передаточное отношение передач:

U_общ= ;

U_{р. п.} = 2,8; U_ред=3,15;

U_{ц. п}= .

Принимаем стандартное передаточное число 4 и проверяем отклонение от нужного передаточного числа:

U_{общ. станд} = 2,8 · 3,15· 4 = 35,28;

Δ U= ;

Δ U<4%, т.к отношение меньше 4% принимаем стандартные числа.

7. Определяем частоту вращения и угловую скорость валов передачи.

I вал; n_I = n_ном = 1434 об/мин;

ω_I= с^-1;

II вал; n_II= об/мин;

ω_II= с^-1; III вал: n_III= об/мин;

ω_III= с^-1;

IV вал: n_IV= об/мин; ω_IV= с^-1;

8. Определяем мощность на валах: Р_вх. = Р_I = 2,5 кВт;

Р_II = Р_I · η_{р. п.} =2,5 · 0,96 = 2,4 кВт; Р_III = Р_II · η_ред =2,4 · 0,95 = 2,28 кВт;

Р_IV = Р_III · η_{ц. п.} =2,28 · 0,95 = 2,166 кВт;

9. Определяем вращающий момент на валах:

Т_I= кН · м; Т_II= кН · м;

Т_III= кН · м; Т_IV= кН · м;

10. Результаты расчета сводим в табл. параметров передачи:

№ вала	Частота вращения n об/мин,	Угловая скорость ω, с-1	Мощность Р, кВт	Вращающий момент Т, кН×м
I	1434	150,1	2,5	0,017
II	512,1	53,6	2,4	0,045
III	162,6	17,0	2,28	0,134
IV	40,6	4,2	2,166	0,516

3.3 Расчет клиноременной передачи

Исходные данные: P = 2,5 кВт, n₁ = 1434 об/мин, U = 2, 8

1. Выбор сечения ремня по номограмме |4, с.134|. В зависимости от частоты вращения и мощности выбираем тип ремня (О, А, Б, В, Г, Д).

При P = 2,5 кВт и n₁ = 1434 об/мин принимаем тип ремня А.

2. Определяем вращающий момент на ведущем шкиве.

Т₁ = = = 0,017 кН · м

3. Диаметр меньшего шкива.

D₁ = (3÷4) = 4× = 103 мм

Округляем до стандартного |4, табл.7.8, с.132|: d₁ = 100 мм

4. Диаметр большего шкива.

D₂ = d₁ ×U× (1 - ε)

ε = 0, 01 ÷ 0, 03

Принимаем ε = 0,02

d₂ = 100× 2, 8 × (1 - 0, 02) = 274,4 мм

5. Уточняем передаточное отношение.

U = = = 2, 8

6. Межосевое расстояние определяем по формулам

a _min = 0,55· (d₁ + d₂) + T_o

a _max = d₁ + d₂

T_o - высота ремня |табл.7.7, с.131|: T_o = 8

a _min = 0,55× (100 + 274,4) + 8 = 213,92 мм

a _max = 100 + 274,4 = 374,4 мм

Принимаем а = 350 мм

7. Длина ремня.

L = 2a + 0,5π (d₁ + d₂) + (d₂ - d₁) ²

L = 2 · 350 + 0,5·3,14· (100 + 274,4) + · (274,4 - 100) = 1309,5 мм

Округляем до стандартного |табл.7.7, с.131|: L_ст = 1320 мм

8. Уточняем межосевое расстояние по длине ремня.

А =

w = 0,5π · (d₁ + d₂)

y = (d₂ - d₁) ²

w = 0,5·3,14· (10 + 274,4) = 587,8

y = (274,4 - 100) ² = 30415,36

а = = 355,4 мм

9. Определяем угол обхвата ведущего шкива.

Α₁° =

α₁° = = 152°

10. Число ремней передачи.

Z =

P - мощность двигателя

C_p - коэффициент режима работы |табл.7.10, с.136|, C_p = 1, 2

P₀ - мощность для передачи одним ремнем данного типа |табл.7.8, с.132|, P₀ = 1,45 кВт, С_L - коэффициент длины ремня |табл.7.9, с.135|, С_L = 0,93, С_α - коэффициент угла обхвата, С_α = 0,95, С_Z - коэффициент, учитывающий число ремней в передаче, С_Z = 0,95

z = = 2, 47 z = 3

11. Натяжение ветви ремня.

F₀ =

v - скорость ремня, м/с

θ - коэффициент, учитывающий центробежную силу, зависит от типа ремня |2, с.136|, для сечения А θ = 0,1 (Н·с²) /м²

v =

ω₁ = = = 150,1 c^-1

v = = 7,505 м/с

F₀ = = 123,66 Н

12. Сила, действующая на вал.

F_B = 2F₀z sin , F_B = 2·1223,66·3· sin = 720 Н

13. Ширина шкива. |табл.7.12, с.138|

В = (Z - 1) е + 2f

Z - число ремней

e, f - размеры канавок в зависимости от типа ремня, F = 10, 0, e = 15, 0

B = (3 - 1) · 15 + 2 · 10 = 50 мм

3.4 Расчет цепной передачи

Исходные данные: мощность на валу ведущей звездочки P_III = 2,28 кВт, передаточное отношение U_{ц. п.} = 4, предельная частота вращения ведущей звездочки n_III = 162,6 об/мин, n_IV = 40,6 об/мин (ведомой). Смазывание периодическое.

1. Выбираем цепь приводную, одноступенчатую, роликовую и определяем шаг цепи по формуле:

t = 2,8 · ,

где Т₁-вращающий момент на ведущей звездочке;

Т₁= , Т₁ = = 147 Н·мм;

К_э - коэффициент эксплуатации

К_э = К_д· К_а· К_н · К_р· К _см· К_п;

К_д - коэффициент, зависящий от характера нагрузки,

К_д = 1,25 - при умеренной ударной нагрузке;

К_а - коэффициент, учитывающий влияние межосевого расстояния:

если

а = (30-50) · t, то К_а = 1;

К_н - коэффициент, учитывающий наклон цепи, К_н = 1;

К_р - коэффициент натяжения цепи, К_р = 1,25 - при периодическом натяжении;

К_{см -} коэффициент смазки, К_см = 1,5 - при периодической смазке;

К_{р -} коэффициент, учитывающий сменность работы, К_р = 1,2 - при работе в две смены;

К_э=1,25· 1· 1· 1,25· 1,5· 1,2 = 2,81.

z₁ - число зубьев ведущей звездочки

z₁ = 31 - 2U,

где U - передаточное число,

U= .

Z₁=31 - 2 · 3=23;

z₂=z₁ · U=23 · 4=62.

[P] - допускаемое давление, принимаем ориентировочно |4, табл.7.18, с.150|, [P] = 23 Мпа;

m - число рядов в цепи, m = 1.

T = мм;

Из стандартного ряда чисел шагов принимаем t = 25,4 мм.

2. По |4, табл.7.15с.147,2| в зависимости от шага принимаем размеры цепи, а также следующие данные:

А_оп - проекции опорной поверхности шарнира; А_оп = 262 мм²;

Q - разрешающая нагрузка; Q = 88,5 Н;

q - интенсивность нагрузки; q = 3,8 кг· м.

Проверяем цепь по двум показателям: а) по частоте вращения |табл.7.17, с.149|: шаг t = 25,4 мм, [n] = 800 об/мин. Условие надежной работы: (25,4 < 800) - выполняется; б) по давлению в шарнирах |табл.7.17, с.150|: шаг t = 25,4, n = 182,9 об/мин. Интерполируя, находим = 25 МПа. Учитывая, что z₂ 17, вносим поправку и рассчитываем:

[P] _пров= =26,25 МПа.

Определяем действительное давление в шарнирах:

Р= ;

F_t - окружная сила,

F_t= ; V= ;

V= 1,6 м/с;

F_t= = 1563 Н; Р = = 24,4 Мпа.

Условие надежной работы: Р (24,4 < 26,25) - выполняется.

Определяем число звеньев в цепи:

L_t=2· a_t + 0,5· z_∑+ ;

a_t = - число шагов межосевого расстояния;

a_t= 40;

z_∑ = z₂ + z_{3 -} суммарное число зубьев звездочек;

z_∑ = 23 + 62 = 85;

Δ= - поправка;

Δ = = 11; L_t = 2· 40 + 0,5· 85 + = 97,5.

Округляем до целого числа в большую сторону L = 98.

4. Уточняем межосевое расстояние:

а = ;

а = мм.

Для свободного провисания цепи предусматриваем уменьшение межосевого расстояния на 0,04%, т.е.

1062· 0,0004 = 0,4 мм.

5. Определяем диаметры делительных окружностей звездочек:

d_д2 = ; d_д2 = мм;

6. Определяем диаметры наружных окружностей звездочек:

D_e1 = ;

d_{1 -} диаметр ролика цепи |4, табл 7.15|;

D_e1 = мм;

D_e2= ;

D_e2= мм.

3.5 Расчет ведущей звездочки

1. Шаг цепи t = 140 мм.

2. Диаметр ролика по ГОСТ 13568 - 75 D = 6 мм.

3. Число зубьев звездочки z = 21.

4. Диаметр делительной окружности

d_д =

d_д = мм.

5. Угол поворота звеньев цепи на звездочке

º.

6. Диаметр окружности выступов

D_c =

D_c = = 200 мм.

7. Радиус впадин зуба

r = 0,5025·D + 0,05

r = 0,5025·6 + 0,05= 3,07 мм.

8. Диаметр окружности впадин

D_i = d_д - 2 r

D_i = 140 - 2· 3,07 = 133,86 мм.

9. Радиус сопряжения

r₁ = 0,8·D + r

r₁ = 0,8·6 + 3,07 = 7,87 мм.

10. Половина угла впадин

11. Угол сопряжения

12. Профильный угол зубьев

13. Длина прямого участка профиля

мм

14. Расстояние от центра дуги впадины до центра дуги головки

ос = 1,24 · D

ос = 1,24 6 = 7,44 мм.

15. Радиус головки зуба

мм.

16. Координаты точки с

мм;

мм.

17. Координаты точки о

х₁ = 0,8·D·sin

y₁ = 0,8·D·cos

x₁ = 0,8 6 · sin 15,7 = 1,86 мм;

y₁ = 0,8 6 · cos 15,7 = 4,62 мм.

18. Угол наклона радиуса вогнутости

3.6. Прочностной расчёт

Максимальная прессующая сила:

=4,2МПа

где S - площадь поперечного сечения корзины, S=0,21 м ;

-максимальное значение давления =20 кг/м

Удельное давление на планку корзины зависит от величины прессующей силы, которая передается на основание пресса и частично на стенки корзины. Прессующая сила, передаваемая планку, по мере углубления в корзину уменьшается.

Для расчёта на прочность корзины пресса стяжные обручи условно располагают на концах планки и рассматривают планку как балку на двух опорах.

Для определения максимального изгибающего момента нагрузку разделяют на две части: от равномерного распределенного давления интенсивностью = и от давления, равномерно возрастающего от 0 до

Первая нагрузка дает максимальный изгибающий момент

при

,

Вторая нагрузка дает максимальный изгибающий момент при

В расчёте поперечное сечение планки корзины принимается прямоугольным с отношением , ( -толщина планки, b-ширина планки).

В приведенном расчете не учитываются стяжные обручи, которые только улучшают условия работы планки и позволяют уменьшить се сечение. При строгом расчете надо рассматривать планку как многоопорную балку.

Определим момент, прилагаемый к гайке прессующего механизма.

Сила прессования зависит от площади корзины:

кг/см

Сила которую необходимо приложить по средней линии резьбы винта, составит:

кг/см

где α-угол подъёма винтовой линии, α=20°;

ρ-угол трения винта о гайку, ρ=15°,

крутящий момент для поворота гайки

9,66

- средний диаметр резьбы. =10

4. Монтаж и эксплуатация шнекового пресса ВПО-20А

Фундамент для пресса с кирпичной обмуровкой выполняется, как правило, строительной организацией, но перед началом работ по кладке подвергается техническому осмотру, при котором проверяется правильность его выполнения в соответствии с чертежами. После осмотра и проверки фундамента составляется акт о его приемке и акт на скрытые работы, связанные с устройством фундамента.

При работе на действующем предприятии монтажная площадка огораживается деревянными щитами на высоту сооружаемого пресса. Разметка габаритов пресса перед монтажом производится по рабочим чертежам при помощи отметок - реперов, нанесенных на колонны или стены здания. Для этого вокруг фундамента устанавливают па ватерпасу обноску из стоек и досок толщиной не менее 25 мм. Высота обноски в зависимости от высоты печи и здания 3,5-5 м.

Все размеры по высоте пресса наносятся от поверхности чистого пола: отметки фиксируют на ближайших колоннах или стенах здания и сохраняют до полного окончания монтажа. После этого производится сборка пресса

Перед началом монтажа все детали и узлы подлежат тщательному наружному осмотру, проверке комплектности, наличия паспортов и другой технической документации, отсутствия поломок и других видимых дефектов.

Особо тщательно производят осмотр и приемку пароводяных труб. Проверяют клейма завода-изготовителя и дату изготовления труб.

Перед монтажом все металлические части пресса очищают от ржавчины, погнутые места отрихтовывают, конвейерные цепи, ролики и шарикоподшипники промывают керосином. Цепные блоки - звездочки проверяют на соответствие впадин между зубьями и роликами цепи для устранения дефектов механической обработки.

Редукторы приводов конвейера вскрывают, очищают от смазки, затем собирают и заливают машинным маслом.

Перед установкой на место тщательно проверяются и сверяются парами длина и загибы направляющих, наличие в них отверстий для болтов. Установка валов, подшипников и натяжных механизмов производится в точном соответствии с осевыми линиями валов. Вал должен быть точно горизонтальным и одновременно перпендикулярен продольной оси печи. После установки валов корпуса подшипников защищают от возможного засорения при дальнейшей кладке печи.

При креплении на валах парных блоков зубья их должны совпадать.

Следует отметить, что установку приводного вала производят особенно тщательно, не допуская малейших перекосов вала ни в горизонтальной, ни в вертикальной плоскостях, так как по нему выверяются все остальные валы.

Механизмы и детали привода устанавливаются по отвесу и уровню в соответствии с осевыми линиями. Натяжной вал с винтовым натяжным устройством устанавливается так, чтобы он занимал крайнее положение. Для этого он винтами натяжения перемещается в сторону приводного вала.

К работе по обслуживанию прессов допускаются лица обоего пола, достигшие 18 летнего возраста, сдавшие экзамены на знание "Правил безопасности". Результаты проверки оформляются протоколами, на основании которых выдаются удостоверения.

Перед началом работы обслуживающий персонал должен проверить:

Отсутствие посторонних предметов в шнековой камере.

Наличие ограждений на приводах прессов;

исправность основного оборудования и механизмов.

Инструкции по технике безопасности и обслуживанию пресса разрабатываются для каждого типа пресса отдельно с учётом конструктивных особенностей эксплуатируемых прессов.

Смазка и чистка механизмов прессов производится во время их остановки.

5. Техника безопасности

Помещение оснащается средствами пожаротушения и противопожарным инвентарём. Все средства пожаротушения располагаются на видном месте. Подступы к ним не должны быть загромождены.

Освещённость в помещении устанавливается в пределах 20 лк.

При остановке пресса на длительное время (на период ремонта), а также во время проверки электрооборудования пресс отключается от сети.

Обслуживающий персонал пресса отвечает за повреждения и аварии, которые произошли во время работы от несоблюдения установленных инструкцией правил эксплуатации и мер безопасности. Обслуживающему персоналу запрещено:

работать на неисправном оборудовании и при снятых ограждениях;

оставлять рабочее место без присмотра;

загромождать проходы и пол на рабочем месте;

В сменный журнал заносят продолжительность пуска и останова пресса.

Обслуживающий персонал пресса должен быть обучен общим правилам техники безопасности, действующим на данном предприятии.

Заключение

В работе был рассмотрен Шнековый пресс ВПО-20А. Также были проведены инженерные расчеты, которые включают в себя расчет производительности пресса (П=3,15 (кг/с);

производительности шнека (П_i=0.31 (м³/с).

Помимо инженерных расчетов был также произведен кинематический расчет привода, который состоит из электродвигателя марки 4А100S4УЗ по ГОСТ 19523 - 81 и мощностью 2,5 кВт, клиноременной передачи, конического редуктора и цепной передачи.

Также в данной работе рассчитали ведущую звездочку приводного барабана и провели прочностной расчет шнековой камеры.

Применительно к шнековому прессу ВПО-20А привели основные положения эксплуатации и правила безопасного обслуживания пресса, а также монтаж прессов.

В данной работе был проведен анализ конструкции пресса и принципа ее действия, в результате чего было выяснено, что данный пресс не выдерживает конкуренции с современными прессами. Этот пресс, хотя и уступает по некоторым показателям современным образцам, но также имеет ряд преимуществ (универсальность пресса; несложная работа по загрузке и выгрузке шнековой камеры; простое обслуживание для персонала и т.д.).

Для устранения недостатков необходимо произвести модернизацию пресса с целью уменьшения ее габаритных размеров и упрощения конструкции.

Список использованной литературы

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. - М.: Машиностроение, 1980.

2. Зайчик Ц.Р. Машины и аппараты первичного виноделия - М.: Машиностроение, 1970.

3. А.В. Кузьмин, Н.Н. Макейчик, В.Ф. Калачев, В.Т. Радкевич, А.А. Миклашевич, Н.В. Зуб. Курсовое проектирование деталей машин: Справочное пособие. - Минск: "Высшая школа", 1982, ч.1 и 2.

4. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. Пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов / С.А. Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин и др. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1998. - 416 с.: ил.

6. Николаев В.К. Методические указания по курсовому проектированию по курсу "Основы конструирования". - Смоленск: СФ МЭИ, 1986.

7. Панфилов В.А. Машины и аппараты пищевых производств. - М.: "Высшая школа", 2001.

8. Методические указания по курсовому проекту по курсу "Основы конструирования". - М.; МЭИ, 1991.

Приложение

Приложение 1

Техническая характеристика пресса шнекового ВПО-20А

Показатель	Пресс ВПО-20А
Производительность, кг/с	3…4
Частота вращения шнека, об/мин	40,5
Установленная мощность электродвигателя, кВт	2,2
Габаритные размеры, мм	4500х1180х1850
Масса металлоконструкции, кг	3900

Приложение 2

Рис. П.3.1 Кинематическая схема привода:

1 - электродвигатель, 2 - ременная передача, 3 - редуктор, 4 - открытая зубчатая передача, 5 - барабан

Характеристики

Список файлов курсовой работы