124632 (690100), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

При остановках агломашины до 0,5 часа задвижку у эксгаустера прикрывают по мере возрастания нагрузки на двигатель, сохраняя лишь небольшое разряжение, необходимое для отсасывания продуктов горения.

При длительных остановках и при наличии на агломашине шихты процесс спекания доводится до колосников, после чего эксгаустер останавливают.

14. Автоматизация агломерационного процесса

Поточность, непрерывность и полная механизация агломерационного процесса создают предпосылки для автоматического управления, позволяющего повысить производительность агломашин и улучшить качество агломерата.

На аглофабрике автоматизированы следующие технологические узлы и операции:

1. Управление потоко-транспортными механизмами

2. Защита конвейеров от забивки и переполнения течек

3. Защита конвейеров от пореза и пробуксовки транспотерной ленты (установка реле контроля скорости-РКС)

4. Пневмообрушение материала в бункерах в дозировочном отделении

5. Автоматическое включение и поддержание заданного соотношения смеси известняков и коксика перед подачей их в корпус обжига

6. Регистрация соотношения смеси известняков и смеси топлива при подаче их со склада в дробильное отделение

7. Автоматическое включение обжиговых машин от наличия концентрата на конвейерах

8. Отсечка подачи на горн обжиговых машин при их остановке

9. Пневмообрушение налипшего материала в течках склада руды и концентрата

10. Отсечка подачи воды на барабаны охлаждения возврата и окомкователи при остановке агломашин

11. Отсечка подачи газа на горн агломашин при их остановке и увеличение его расхода при пуске агломашин; при кратковременных остановках агломашин подачи газа и воздуха на горн сокращается до минимума 40-69 м³/час

12. Поддержание заданной массы шихты, поступающей в окомкователи

13. Поддержание заданного уровня шихты в промбункерах агломашин

14. Выдерживание заданного уровня воды в шламовых насосах

15. Контроль качества агломерата

С целью оперативного управления агломерационным процессом должен осуществляться следующий порядок технологических параметров.

Разгрузка и усреднение компонентов шихты. Поступающие на конвейера СК-1, СК-2, СК-3, СК-4 материалы контролируются контролерами ОТК внешней приемки для определения в них массовой доли Fe, CaO, SiO2 при выгрузке из вагонов. Отбор проб концентрата производится на конвейерах во время его закачки. Частные пробы, массой 3-4кг, отбираются из специальных коробов машинистами конвейеров СК-1,2,3,4 через каждые 20мин в течении трех часов работы. Общая проба массой 15-18кг накапливается конусом в ящик размером 800х800х100мм.

Отбор проб аглоруды (РШС) для определения массовой доли Fe, SiO2 и CaO производится на конвейерах аналогично пробе концентрата – одна проба в смену.

Расход всех шихтовых материалов. Заданный расход компонентов шихты в единицу времени и их соотношение в ручном и автоматическом режиме контролируется датчиками, весоизмерителями и соответствующими приборами КИП.

Содержание рабочей влаги и углерода в шихте. Отбор проб для определения углерода (С) и влаги (Wр) производится агломератчиками аглокорпусов 1 и 2 один раз после часа работы от начала смены. Частные пробы отбираются с каждой работающей агломашины совком из трех точек барабанного питателя. Масса частной пробы примерно 150-200гр.

Высота спекаемого слоя шихты за гладилкой и правильность загрузки шихты на ленту контролируется агломератчиками, сотрудниками ОТК, ЦЛМК.

По показаниям приборов КИП контролируются скорость движения паллет; температура и интенсивность зажигания; разрежение в в/камерах, коллекторах и перед эксгаустером; температура отходящих газов в коллекторе и перед эксгаустером.

Качество агломерата определяется по:

• химическому составу;

• механической прочности;

• содержанию мелочи (фракции 0-5мм) в агломерате.

Партия (маршрут) состоит из 24-х хопперов. От каждой партии отбирается одна средняя проба, состоящая из 8 частных проб, для определения химического состава и физических свойств агломерата.

Отбор усредненной пробы агломерата производится механическим способом с эстакады в здании ОТК проборазделки перед взвешиванием агловозов по установленной схеме.

Отбор частных проб агломерата из хопперов производится машинистом грейферного крана в присутствии и по прямому указанию контролера ОТК в соответствии с инструкцией.

Общая проба агломерата отбирается отдельно по каждому аглокорпусу. В каждом маршруте должно быть 24 агловоза с продукцией того или иного корпуса.

При механизированном отборе проб агломерата грейфером отбираются 8 частных проб по 150кг. Отбор частных проб производится по образующей конуса на высоте, не превышающей 2/3 высоты выступающей части конуса с чередованием отбора крупного и мелкого агломерата, в равных по весу частям – крупного агломерат примерно 1/3 грейфера, мелочи примерно ¼ грейфера. Масса общей пробы составляет 1200кг, не менее 1100кг.

16. Краткая техническая характеристика основного оборудования цеха шихтоподготовки

Рудный двор.

Передвижной роторный в/опрокидыватель – 1шт.

Максимальная производительность – 1200-2000 т/час.

Выгрузка вагонов – 20-25 циклов в час.

Рудногрейферный перегружатель «РГП-670» - 2 шт, максимальная производительность – 670 т/час.

Самоходный бункер с ленточным питателем – 2 шт, производительность одного самоходного бункера – 600-1200 т/час.

Стационарный роторный в/опрокидыватель – 2 шт.

Производительность одного СРВО – 25-30 циклов при разгрузке 60 и 90-тонных полувагонов.

При разгрузке 60т полувагонов – 1800т/час.

При разгрузке 90т полувагонов – 2790т/час.

Четыре приемных бункера – по два бункера на в/опрокидыватель с пластинчатым питателем на выдаче.

Емкость одного бункера – 200м³.

Пластинчатый питатель В=2400мм.

Вибраторы на бункерах – 16шт.

Бешенный передвижной в/опрокидыватель с толкателем – 1шт, производительность БВО в летних условиях – 26-30 вагонов в час, в зимних – до 20 вагонов.

Экскаватор ЭКГ – 5а³; вместимость ковша – 5,2м³; наибольший радиус копания – 14,5м; наибольший радиус разгрузки – 12,65м; радиус вращения поворотной платформы – 5,25м; наибольшая высота копания – 13,3м; наибольшая высота разгрузки – 6,7м; усилие на блоке ковша – 490 кН; теоретическая продолжительность цикла – 23 сек; скорость передвижения – 0,55км/ч; установленная мощность – 290 кВт; напряжение подводимого перем.тока – 6000В; конструктивная масса – 154 т; дополнительный противовес – 49 т; срок службы до кап.ремонта – 28000 час.

Обжиговое отделение.

Конвейерная обжиговая машина КМ-14 – 4 шт; производительность – 20 т/час; количество паллет – 72шт; площадь спекания – 14м²; толщина спекаемого слоя – 300-600мм; максимальная скорость движения паллет – 0,45 м/мин; разрежение в коллекторе – 380-440мм.вод.ст.; колосники – по ТУ 14-12-44-84 сталь Х28.

Горизонтальный конвейер; длина – 66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения – 0,4 м/сек.

Наклонный конвейер; длина – 31,66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения – 0,4 м/сек.

Бункер-накопитель извести; полный объем – 350м³; полезный объем – 262,2м³ или 288т извести с удельным весом 1,1 т/м³.

Склад руды и концентрата.

Барабанная сбрасывающая тележка-автостела – 4 шт; ширина ленточного питателя автостелы – 1400мм.

Бункер самоходный с ленточным питателем с шириной ленты 1000мм – 13 шт; производительность – 300-600 т/час; емкость – 20 т.

Кран грейферный Q-20т – 12 шт; емкость грейфера – 4м³; высота подъема грейфера – 15м.

Склад флюсов и топлива.

Барабанная сбрасывающая тележка с шириной ленты 1600мм – 2 шт.

Лопастной передвижной питатель – 6 шт; производительность – 650 м³/час.

Корпус подготовки шихты.

Дробилка 4-х валковая для кокса с гладкими валками – 12 шт; размер кусков до 40мм; производительность при щели 2,5-10мм – 16 т/час; длина валка – 700мм; диаметр верхних валков – 800мм; диаметр нижних валков – 980мм; скорость вращения верхних валков – 102 об/мин; скорость вращения нижних валков – 187 об/мин; мощность эл.двигателя верхних валков – 20 кВт; мощность эл.двигателя нижних валков – 40 кВт; производительность дробилки при дроблении кокса 0-30мм – 16 т/час.

Дробилка молотковая реверсивная для дробления флюсов ДМР 1450/1300/1000 – 8 шт; производительность – 250 т/час; диаметр ротора – 1450мм; размер поступающего куска до 80мм; полезная ширина ротора – 1300мм; число оборотов ротора – 985 об/мин; мощность эл.двигателя – 630 кВт; напряжение – 6000 В; количество рядов молотков – 10; вес молотка – 43 кг; количество молотков – 90шт; вес дробилки – 24160кг.

Трубовиброконвейер диам. 720мм Q – 150 т/час.

Питатель инерционный (ПИ) – Q – 200 т/час.

Размеры лотка, мм: в загрузке – 700±70; в разгрузке - 1200±70; длина - 6600±100.

Регулируемая амплитуда (без нагрузки), мм: max – не менее 4; min – не более 2,5; частота колебаний – 16,2±0,3сˉ¹.

17. Техническая характеристика батарейных циклонов БЦ-800 и БЦ-540.

БЦ-800 БЦ-540

Количество элементов циклона 800 540

Количество секций 8 6

Количество элементов секций 100 90

Диаметр выходной трубы элемента циклона, мм 133 133

Диаметр корпуса элемента циклона, мм 254 254

Условная площадь сечения элемента циклона, мм² 40,6 27,4

Общий объем бункеров, м² 90 40,8

Температура газа, ºС до 150

Разрежение, мм.вод.ст. до 1500

Батарейные циклоны имеют направляющий элемент типа «розетка» углом наклона 25 град.

Дробилка одновалковая для агломерата: производительность – до 200 т/час; крупность поступающего агломерата – 250-2500 мм; диаметр звездочек ротора – 2700 мм; тип редуктора – ЦТ-1650; передаточное число – 15,9; тип электродвигателя – АО-2-92-0; мощность – 55 квт; оборотов в минуту – 740; напряжение – 380 вольт.

Грохот вибрационный: число колебаний в минуту – 585; производительность – 400т/час; кусковатость – не более 100мм; температура агломерата - 100ºС; насыпной вес агломерата – 2 т/м³; тип электродвигателя – АО-2-8; мощность электродвигателя – 22 квт; число оборотов – 585.

Грохот самобалансный ГА 61: производительность – не более 250 т/час; площадь просеивающей поверхности – 6,4м²; амплитуда колебаний короба (регулируемая) – 4,1-2,0 мм; частота колебаний – 16 секˉ¹; номинальная площадь электродвигателей – 2*7,5 квт; масса грохота с рамой – не более 6355 кг; угол наклона просеивающей поверхности – 1 град; частота собственных колебаний короба, секˉ¹:

в вертикальном направлении – 2,

в горизонтальном направлении – 1,8.

Средний ресурс до 1-го кап. Ремонта – не менее 20000 часов.

Перекидной желоб: длина желоба – 4000мм, ширина желоба – 1850мм, угол поворота – 70 град, время перекидки желоба – 5 сек, тип электродвигателя – КО-21-8, мощность эл.двигателя – 8 квт, обороты – 725 об/мин, маховой момент – 1,08кг.м.

Тормоз ТКО-200: тормозной момент – 16кг.м, диаметр тормозного шкива – 200мм.

Редуктор червячного типа – ЦН 30в-Ш-31,5: передаточное число – 31,5.

2. Насыпной вес шихтовых материалов

Наименование Влага, % Насыпной вес, т/м³

1. Концентрат без извести 10,5 3,04

2. Концентрат с известью 8,8 2,57

3. Аглоруда (смесь) 5,0 2,65

4. Окалина − 2,4

5. Колошниковая пыль 10,0 1,65

6. Отсев агломерата − 2,05

7. Шлам оборотный 22,0 1,80

8. Шлам доменный 17,0 2,11

9. Шлам волонтеровский 18,0 1,60

10. Шлам марганцевый − 2,0

11. Известняк обычный 0,2 1,49

12. Известняк доломитизированный 0,2 1,45

13. Коксовая мелочь − 0,73

14. Антрацитовый штыб 8,9 1,52

15. Ракушечник − 1,52

16. Известь − 0,9-1,1

17. Шихта (готовая) 8,0 1,8-2,1

18. Агломерат офлюсованный − 2,15

Характеристики

Список файлов курсовой работы