124632 (690100), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

содержание горючего углерода (С)%, не более 0,90

крупность свыше 10мм,%, не более 10,00

Шихта для производства извести представляет собой смесь известняков и коксовой мелочи в массовом соотношении, изменяющимся в зависимости от технологических потребностей; известняков 82-90% и 10-18% коксовой мелочи.

Крупность смеси известняков, входящих в состав шихты для обжига, должна быть в пределах 5-12мм. Крупность коксовой мелочи для обжига известняков должна составлять 0-6мм.

Дозирование компонентов шихты для обжига осуществляется на конвейерах ПШ-11 и ПШ-35 в режиме автоматического регулирования соотношения известняк : топливо.

Технология производства извести на обжиговых машинах КМ-14. Конвейерная обжиговая машина КМ-14 представляет собой движущуюся колосниковую решетку, состоящую из 72 паллет соединенных цепями и передвигающуюся на опорных и поддерживающих роликах. Загрузка шихты на паллеты осуществляется насыпом на паллеты из загрузочного бункера. Зажигание шихты производится водоохлаждаемым горном с эжекционой горелкой, работающей на природном газе. Температура в горне поддерживается на уровне 1100ºС; не ниже 950ºС. Давление природного газа поступающего в горн должно быть не менее 100мм.вод.ст. Понижение температуры не допустимо, поскольку при этом возможно прекращение горения природного газа с образованием взрывоопасной смеси. Расход природного газа на горн должен составлять 240-260м³/час, расход воздуха – 2800-3000м³/час. Обжиг производится при разряжении в коллекторе спекания в пределах 380-400мм.вод.ст. Скорость движения паллет обжиговой машины в зависимости от качества обжига, высоты слоя и качества шихты изменяется в пределах 0,15-0,45м/мин. Горячая известь в хвостовой части машины ссыпается с паллет через течки на пластинчатый конвейер и подается на бункер-накопитель или прямо с машин на конвейера ОИ-3,4.

6 .Дозирование шихты

Основным назначением дозировки − обеспечить получение агломерата заданного качества с постоянными физико-химическими свойствами. Дозировка компонентов шихты производится весовым (раздельным) способом в соответствии с утвержденными нормами и расчетом шихты на данный период.

Правильность дозирования проверяется дозировщиками в присутствии представителя ОТК провешиванием шихтовых материалов 1 раз после начала смены, раз в середине смены, а также при изменении заданного расхода. Подача шихты из дозировочного отделения на шесть работающих агломашин (т.е. на один аглокорпус) производится одним потоком. Контроль выдачи компонентов шихты производится весоизмерителями двух типов: ДН-100 (для флюсов и топлива) и магнитоанизотропными (для рудной части шихты и возврата). На качество шихты большое влияние оказывает порядок заполнения бункера и выдачи материала из них; бункера должны обеспечивать максимальное усреднение дозируемых материалов. Для каждого спекательного корпуса имеется 36 бункеров, расположенных в два ряда. Технологический допуск определения массы компонентов шихты при выдаче их на транспортерную ленту не должен превышать: для железорудных-±10%; для флюсов-±4%; для топлива-±4%. Возвратом или оборотным продуктом называется отсев агломерата и не спекшаяся шихта фракции 0-8мм, полученные при грохочении готового агломерата. Возврат является интенсификатором процесса, т.к. улучшает газопроницаемость шихты. Массовая доля углерода в возврате должна быть не более 0,8%. При дозировке возврата его количество в бункерах дозировочного отделения не должно превышать ¾ объема бункера, а при выработке бункер не должен опорожняться менее ¼ объема.

7. Смешивание, увлажнение и окомкование шихты

Назначение смешивания, окомкования и увлажнения шихты – получение химически однородной смеси всех компонентов шихты, обладающих высокой газопроницаемостью в процессе спекания.

Смешивание и окомкование шихты осуществляется в две стадии. Для этого служат барабаны-смесители и барабаны-окомкователи. Оптимальный режим работы: смесителей, расположенных в корпусе первичного смешивания (ПС), -скорость вращения 8-12 об/мин и окомкователей, расположенных в аглокорпусах 1 и 2,-6-7 об/мин.

Оптимальное содержание влаги в шихте составляет 7-8%.

Подача воды на увлажнение должна осуществляться путем тонкого распыления ее воздухом в окомкователях. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить, а при увеличении крупности – уменьшить.

8. Загрузка шихты на агломерационную машину

Перед загрузкой аглошихты колосниковая решетка спекательных тележек-палет – должна находиться в исправном состоянии, для чего не обходимо:

• заменить обогревшиеся и поставить недостающие колосники;

• ликвидировать образовавшиеся перекосы колосников;

• очистить щели между колосниками;

• закрепить кулачками колосники.

Для равномерной загрузки агломашин шихтой во всех промежуточных бункерах необходимо поддерживать постоянный запас шихты, составляющий не менее ½ их емкости; загрузка шихты в промбункер осуществляется челноковыми распределителями шихты.

Шихта из промежуточного бункера выдается барабанным питателем равномерно по всей ширине паллет. Поверхность заглаживается гладилкой. Слой шихты перед отражательным листом должен быть выше его нижней кромки приблизительно на 20-40мм. Высота слоя шихты устанавливается в зависимости от ее газопроницаемости и технического состояния агломашин. Понижение высоты слоя сопровождается ухудшением прочности агломерата, повышением удельного расхода топлива и увеличением относительного выхода возврата. Увеличение высоты способствует улучшению прочности агломерата, уменьшению удельного расхода топлива на спекание, уменьшению вертикальной скорости спекания и снижению относительного выхода возврата.

9. Зажигание агломерационной шихты

Процесс спекания начинается с зажигания верхнего слоя шихты. Зажигание производится четырехгорелочным камерным горном с торцевым расположением горелок, работающем на природном газе.

Давление газа должно быть не ниже 300мм.вод.ст. При попадании давления газа ниже 300мм.вод.ст. подача газа на горн прекращается и агломашина останавливается.

В зоне зажигания путем регулирования подачи газа и подачи воздуха от ВВД следует поддерживать температуру в пределах 1050-1150ºС. Для достижения такой температуры расход газа должен находиться в пределах 550-600 м³/час, расход воздуха – 5000-6000 м³/час.

Расход газа и воздуха контролируется приборами визуально, а также по виду пламени:

• при избытке воздуха пламя становится синеватым;

• при недостатке воздуха пламя имеет синевато-белый оттенок.

Нормальное зажигание шихты достигается:

• расходом необходимых количеств газа и воздуха (их соотношением);

• необходимым распределением расхода газа и воздуха по горелкам;

• постоянством массовой доли влаги и углерода в шихте;

• равномерной загрузкой шихты на паллеты.

10. Процесс спекания

Процесс спекания агломерата ведется в соответствии с технологической картой. Скорость движения агломашин регулируется в зависимости от вертикальной скорости спекания с таким расчетом, чтобы процесс спекания закончился на последней вакуум-камере зоны спекания, с последующим охлаждением агломерата на 15-ти в/камерах. Для получения максимальной производительности агломашин необходимо использовать полную мощность эксгаустера. Для этого необходимо:

• во время ППР очищать газоотводящие тракты от накопившегося в них материала; потеря напора между коллектором спекания и перед эксгаустером должна быть не более 300мм.вод.ст.;

• не допускать вредных прососов воздуха в газоходах;

• следить за состоянием колосниковой решетки.

Количество вводимого в шихту топлива зависит от содержания углерода в топливе, от количества шламов и колосниковой пыли в шихте и др. Содержание углерода устанавливается из расчета получения прочного агломерата при максимальной производительности агломашин и должно быть не ниже 4% с целью обеспечения заданной прочности по содержанию фракции 0-5мм. На изломе спека в разгрузочном конце, раскаленная зона распространяется на ¼ высоты спека; при избытке топлива (или при крупном топливе) агломерат раскален до ½ высоты слоя, видны сини языки пламени, агломерат сильно оплавлен и имеет крупные поры; при недостатке углерода видны бурые участки непропеченной шихты, агломерат мелкопористый и легко рассыпается.

При избытке топлива спек получается сильно оплавленным, с большими порами и может частично привариваться к колосникам.

Температура отходящих газов является одним из основных показателей хода процесса и зависит от:

• массовой доли топлива в шихте;

• законченности процесса спекания;

• количества вредных прососов воздуха;

• высоты слоя.

В первых в/камерах (с 1 по 9) температура должна составлять 50-100ºС в последних трех камерах зоны спекания она достигает максимума – 200-350ºС. При нормальном ведении процесса температура в последней в/камере должна быть на 20-30ºС ниже, чем в предыдущей в/камере и должна составлять 170-320ºС.

Более высокая температура в последней в/камере зоны спекания, по сравнению с температурой в предпоследней в/камере, указывает на высокую скорость движения паллет, при которой процесс спекания не успевает закончиться. Пониженная температура указывает на более ранее окончание процесса и на необходимость увеличить высоту слоя шихты или скорость движения паллет.

Повышение температуры отходящих газов от установившегося процесса происходит при:

• уменьшении скорости движения паллет;

• кратковременных остановках агломашины;

• улучшении газопроницаемости шихты.

Понижение температуры отходящих газов связано со снижением вертикальной скорости спекания и происходит при:

• недоувлажнении или переувлажнении шихты;

• переуплотнении поверхностного слоя шихты;

• уменьшении или превышении расхода топлива;

• переоплавлении поверхностного слоя шихты из-за высокой температуры зажигания;

• наличии вредных прососов;

• завышенной скорости агломашины.

Температура отходящих газов перед эксгаустером должна быть не ниже точки росы (56-58ºС), а в коллекторе спекания – 100-120ºС.

Оптимальное разрежение в коллекторе спекания составляет 600-1000мм.вод.ст.; при этом разрежение по в/камерам зоны спекания (кроме первой и последней в/камер) должно быть на 100-150мм.вод.ст. ниже, чем в коллекторе.

В последних трех в/камерах зоны спекания разрежение падает вследствие повышенной газопроницаемости слоя готового спека.

Для снижения количества вредных прососов необходимо:

• при каждом плановом ремонте производить ревизию и ремонт всего газоотводящего тракта;

• в межремонтный период систематически осматривать газоотводящие тракты агломашин.

11. Охлаждение агломерата

Охлаждение агломерата производится непосредственно на работающей агломашине в зоне охлаждения вакуумном режиме. Контроль за ходом процесса осуществляется машинистами дымососов, агломератчиками, старшим агломератчиком и сменным мастером производства по показаниям контрольно-измерительных приборов, установленных в отделении дымососов и на щитах КИП у агломашин.

12. Дробление и грохочение агломерата

Высококачественным агломератом для доменного передела следует считать агломерат равномерный по крупности, с минимальным содержанием фракции +30 и – 8мм, поэтому заключительными операциями производства агломерата являются дробление спека и выделение из него мелкой фракции (-5мм).

Дробление спека производится одновалковой дробилкой, при этом крупность кусков агломерата после дробления не должна превышать 100мм.

Сортировка дробленного спека осуществляется в две стадии: сначала на стационарном грохоте с зазором между колосниками 20-30мм, затем на вибрационном грохоте с зазором 8мм, установленном под стационарным.

Для эффективного выделения мелочи (возврата) из спека виброгрохот должен работать с амплитудой колебаний 4-7мм, что достигается подбором оптимального числа грузов на шкивах вала и положением балансиров.

Возврат крупностью 0-8мм поступает в барабан охлаждения возврата, где охлаждается водой, и далее конвейерами подается в бункера дозировочнрго отделения.

Работа агломашин с остановленными виброгрохотами запрещена.

13. Остановка и пуск агломашины

Пуск агломашины производится агломератчиком в следующем порядке:

• при незагруженной агломерационной машине (после кап. ремонта) запустить эксгаустер и ВВД;

• запустить приводы агломашины и питателей, загрузить паллеты шихтой до их подхода к третьей в/камере;

• зажечь горн в соответствии с инструкцией по технике безопасности при эксплуатации газового хозяйства;

• при подходе зажженной шихты к третьей в/камере открывается задвижка в/камеры и далее по мере подхода шихты к следующей в/камере открываются последовательно все остальные задвижки в/камер;

• поднять температуру в горне до 900-1000ºС и начать работать с минимальной скоростью движения паллет;

• после подогрева и достижения температуры горна 1000-1100ºС агломашина должна работать строго по утвержденной технологической карте.

При пуске загруженной агломашины (после длительной остановки):

• запустить эксгаустер;

• зажечь горн и поднять температуру в горне до 1000-1100ºС;

• приступить к подачи шихты, при этом скорость движения паллет должна быть ниже перед остановкой.

При кратковременных остановках агломашины, во избежание деформации паллет, значительного подогрева их бортов, подача газа в горн сокращается до минимума, а при более длительных остановках подача газа и воздуха прекращается полностью.

Характеристики

Список файлов курсовой работы