Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

1.8.1. Не допускаются поры более 50 мкм в изделиях толщиной до 2 мм включительно, более 75 мкм в изделиях толщиной от 2 до 4 мм включительно и более 100 мкм в изделиях толщиной свыше 4 мм

1.8.2.Для шлифованных изделий, механически закрепляемых в рабочей зоне (на расстоянии 1,5 мм от режущей кромки на передних и задних поверхностях), не допускается наличие пор более 50 мкм.

На остальных поверхностях допускается наличие отдельных крупных пор до 100 мкм.

1.9.Изделия из твердых сплавов должны выдерживать испытание на резание. Нормы стойкости твердосплавных изделий при испытании на резание устанавливаются по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.10.Изделия из твердых сплавов могут поставляться с износостойкими покрытиями. Технические требования к изделиям с износостойкими покрытиями устанавливаются по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Контроль качества твердых спеченных безвольфрамовых сплавов, стандарты на правила приемки, хранения, испытания и эксплуатации товара

Контроль качества твердых спеченных безвольфрамовых сплавов осуществляется в соответствии с ГОСТ 20019-74 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения прочности»; ГОСТ 20017-74 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения твердости по Роквеллу»; ГОСТ 20019-74 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения предела прочности при поперечном изгибе»; ГОСТ 20559-75 «Сплавы твердые, материалы керамические инструментальные. Правила приемки и методы отбора проб»; ГОСТ 28817-90 «Сплавы твердые спеченные. Рентгенофлуоресцентный метод определения металлов»; ГОСТ 255994-83 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения кобальта»; ГОСТ 25599.1-83 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения общего углерода»; ГОСТ 25599.2-83 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения свободного углерода»; ГОСТ 25599.3-83 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения титана»; ИСО 4506-79 «Сплавы твердые. Испытание на сжатие»; ГОСТ 25172-82«Сплавы твердые спеченные. Метод определения твердости по Викерсу»; ГОСТ 25095-82 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения упругости (модуль Юнга)»; ГОСТ 9391-80 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения пористости и микроструктуры» и др.

На примере ГОСТ 20017-74 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения твердости по Роквеллу» рассмотрим как же определяются важнейшие показатели качества.

Данный государственный стандарт распространяется на твердые спечённые сплавы и устанавливает метод определения твердости по Роквел­лу (шкала А) при температуре 293К (20°С).

Метод заключается во вдавливании алмазного конического на­конечника в испытуемый образец под действием двух сил, пред­варительной и общей (равной сумме предварительной и дополни­тельной сил) и в измерении увеличения глубины внедрения нако­нечника, после снятия дополнительной силы.

За единицу измерения принимают величину, Соответствующую осевому перемещению наконечника на 0,002 мм.

1.Определения и обозначения.

1.1. При определении твердости по Роквеллу принимаются сле­дующие определения и обозначения:

предварительная сила F₀=98,07H±1_,96Н (10 кгс±0,2 кгс);

дополнительная сила F₁=490,3H (50,кгс);

общая сила F=F₀ +F₁ — 588,4H±2,94H (60 кго±0,3 кгс);

глубина внедрения наконечника h₀ в испытуемый образец под действием предварительной силы F_o, мм;

глубина внедрения наконечника h в испытуемый образец, из­меренная после снятия дополнительной силы F_i с сохранением предварительной силы Fo, мм;

относительное увеличение глубины внедрения е после снятия дополнительной силы, но при сохранении предварительной си­лы, мм

твердость по Роквеллу HRA==100-е;

номинальная твердость меры твердости HRA₁;

средняя измеренная твердость меры твердости HRA₂; средняя измеренная твердость образца HRA₃;

поправка ΔHRA=HRA₁—HRA₂;

среднее значение твердости образца HRA с учетом поправки.

2.Метод отбора образцов.

2.1. Отбор образцов проводят в соответствии с требованиями

ГОСТ 20559—75.

2.2. Поверхность или участок поверхности образца, на которой проводят измерение твердости, должны быть отшлифованы таким образом, чтобы шероховатость поверхности была R_a≤0,63 мкм по ГОСТ 2789-73. Шлифование следует проводить так, чтобы на­клеп и нагрев поверхности были минимальными. Шлифование об­разца должно проводиться по ГОСТ 20019-74.

Изделия с нанесенным поверхностным слоем и многогранные пластины классов точности U и М по ГОСТ 19042-80-ГОСТ 19085-80, ГОСТ 24247-80 — ГОСТ 24257-80 не шлифуются.

При определении твердости образца с криволинейной поверх­ностью радиус кривизны должен быть не менее 15 мм.

При определении твердости образца с радиусом кривизны ме­нее 15 мм на образце должна быть сделана площадка шириной не менее 2 мм.

2.3. Толщина слоя, сошлифованного с поверхности образца, должна быть не менее 0,2 мм.

2.4. Образец после шлифования должен иметь толщину не ме­нее 1,6 мм.

2.5. Поверхность образца, где происходит внедрение наконеч­ника, должна быть параллельна опорной поверхности. Отклонение от параллельности должно быть не более 0,1 мм на каждые 10 мм.

3.Оборудование.

3.1. Прибор Роквелла по ГОСТ 23677—79.

3.2. Алмазный конический наконечник по ГОСТ 9377—81 радиус сферы при вершине конуса r должен быть (0,2±0,005) мм

3.3. Образцовые меры твердости должны соответствовать указанным в таблице. Шероховатость рабочей поверхности должна быть R_a≤0,08 мкм.

Таблица 6.1

Тип меры	Номинальная твердость меры, HRA	Размах твердости, HRA, не более
І	85,5±1,0	0,6
II	88,5±1,0	0,6
III	91,0±1,0	0,6

Примечание. Калибровка образцовых мер твердости проводится с помощью машин для испытания, имеющих точность отсчета 0,1 НRА.

4. Проведение испытания.

4.1. Подбирают меру твердости, имеющую значение твердости наиболее близкое к предполагаемой твердости образца.

Среднее значение из трех измерений твердости выбранной меры должно быть ±0,5 HRA к значению твердости, указанному на мере.

Если среднее измеренное значение отличается от значения твердости, указанного на мере, более чем на ±0,5 HRA, необходимо проверить прибор и алмазный наконечник и устранить причину ошибки.

Если среднее значение твердости меры отличается на 0,3; 0,4 и 0,5 НRА от ее номинальной твердости, вносят поправку с соответствующим знаком среднему значению твердости образца (0,3, 0,4 и 0,5 НRА).

4.2. Последовательность проведения испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 9013-59.

4.2.1. Скорость приложения дополнительной силы ограничивается условием, при котором время перемещения наконечника рычага прибора на холостом ходу должно составлять 5-8 с.

4.2.2. Время выдержки под общей силой не должно превышать 2 с, после чего дополнительная сила снижается плавно в течении 2 с.

4.3. Перед определением твердости образцов снимается первоначальное показание, на испытуемом образце. Это показание не принимается во внимание. Затем определяется твердость испытуемого образца не менее, чем в трех произвольно взятых точках. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков, а так же от центра любого отпечатка до края испытуемого образца должно быть не менее 1,5 мм.

4.4. Первые два измерения после установки наконечника в расчет не принимают.

5. Обработка результатов

5.1. За показатель твердости образца принимают среднее арифметическое значений трех определений, округленное до 0.5 НRA.

5.2. За показатель твердости партии принимают среднее арифметическое значений твердости образцов, отобранных от партии, округленных до 0.5 НRA.

5.3. Результаты испытаний заносят в протокол, форма которого приведена в приложении.

3. ПРИЕМКА в соответствии с ГОСТ 7566-94 Меллопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование.

3.1. Металлопродукцию принимают партиями.

3.2. Определение партии и объем испытаний устанавливают в нормативной документации (НД) на конкретные виды металлопродукции. Проверку качества и приемку партии металлопродукции проводит предприятие-изготовитель. Приемку партии, для которой предусмотрен контроль качества поверхности и размеров каждого изделия, входящего в партию, допускается проводить по результатам технологического и инструментального контроля в процессе производства. В случае разногласий между потребителем и изготовителем приемку металлопродукции проводят в соответствии с требованиями стандартов на конкретные виды металлопродукции.

3.3. При контрольной проверке качества поверхности рулонного (бунтового) проката, листового проката с непрерывных станов, порезанного на листы, гнутых профилей партию считают соответствующей требованиям стандарта, если масса участков, не соответствующих требованиям стандарта к качеству поверхности, не превышает 2 % массы партии.

По соглашению изготовителя с потребителем масса участков, не соответствующих требованиям стандарта к качеству поверхности, не должна превышать 5 % массы партии.

При обнаружении дефектных участков поверхности проката у потребителя и их предъявлении изготовителю, изготовитель должен компенсировать потребителю такое же количество качественного проката.

Массы вырезанных участков определяют взвешиванием. Допускается определение массы участков проката с дефектами поверхности по методике, приведенной в приложении А.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю, по нему проводят повторные испытания.

Повторные испытания проводят:

- для металлопродукции, подвергаемой выборочному контролю, - на удвоенном количестве заготовок, блюмов, слябов, прутков, мотков, листов, полос или рулонов;

- для металлопродукции, подвергаемой сплошному (поштучному) контролю, - на удвоенном количестве образцов, отобранных от заготовки, блюма, сляба, прутка, мотка, полосы или рулона, не выдержавших испытания.

3.5. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию при выборочном контроле, а при сплошном - на заготовки, блюмы, слябы, прутки, листы, полосы, мотки и рулоны, не выдержавшие испытания.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний при выборочном контроле допускается изготовителю проводить сплошной контроль по показателям, по которым эти испытания не выдержаны.

3.7. Каждая партия сопровождается документом, содержащим:

- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование потребителя;

- номер заказа;

- дату оформления документа о качестве;

- марку стали, группу или класс прочности;

- номер плавки и номер партии, если плавка делится на партии;

- наименование металлопродукции, размеры, количество мест, их общую массу и, в случае поставки по сдаточной (теоретической) массе знак "ТМ", коэффициент пересчета (для листового проката допускается вместо коэффициента пересчета указывать теоретическую массу одного листа или 1 м длины рулонного проката), сведения о группах и категориях проката по свойствам, качеству поверхности, назначению и другие требования, предусмотренные НД на прокат;

- номер НД;

- химический состав стали по ковшевой пробе или в готовом прокате;

- результаты всех испытаний, в том числе факультативные показатели по требованию потребителя. Допускается вместо результатов всех испытаний указывать: "Металлопродукция соответствует НД или сертификату";

- сведения о режиме термической обработки по требованию потребителя;

- штамп отдела технического контроля.

4. МАРКИРОВКА в соответствии с ГОСТ 7566-94 Меллопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование

4.1. Маркировку наносят непосредственно на металлопродукцию, если она не подлежит упаковке, и на ярлыки, если металлопродукция упакована в пачки, мотки, рулоны, связки мотков или стопы рулонов.

4.2. Маркировку выполняют ударным способом - клеймением (ручным или машинным), электрографированием, наклеиванием ярлыков из водостойкой пленки, цветным лаком или несмываемым красящим составом, краской. В стандартах на конкретные виды металлопродукции может быть установлен способ нанесения дополнительной цветной маркировки.

4.3. На металлопродукцию, которая не подлежит упаковке, маркировку наносят на расстоянии не более 200 мм от торца каждого прутка, заготовки (всех видов), полосы, листа или кромки листа либо на торце прутка, заготовки, листа или на наружном витке рулона.

Допускается при механизированной маркировке в потоке наносить маркировку на другом расстоянии от торца металлопродукции, от торца или кромки листа, но не более 500 мм.

4.4. На металлопродукцию, увязанную в пачки, навешивают два ярлыка, в мотки и рулоны - один. На металлопродукцию, увязанную в связки или в стопы рулонов, один ярлык навешивают на один из мотков или рулонов и один - на обвязку мотков или стопы рулонов.

Ярлыки прочно прикрепляют к обвязкам со стороны, удобной для просмотра, или помещают в специальный карман. В случае навешивания двух ярлыков последние прикрепляют к обвязкам пачки или мотка. Материал ярлыков и их крепление должны обеспечивать их сохранность при транспортировании и разгрузке. По соглашению изготовителя с потребителем на пачку навешивают один ярлык.

Характеристики

Список файлов курсовой работы