124491 (690033), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Конструкторские базы - базы, используемые для определения положения детали в узле.

Для уменьшения погрешностей в процессе обработки желательно, чтобы технологические и измерительные базы совпадали. Для стержневого инструмента "протяжки" за базовую поверхность принимаем центровые отверстия. Зажимом служат центра упорные ГОСТ 13214-79, поводковый патрон 7102-0003 ГОСТ 14309-69 и поводковый хомутик 7107-0066 ГОСТ 164880-70.

7. Технологический маршрут обработки детали

№	Наименование операции	№ обрабатываемых поверхностей	Квалитет (после обработки)	Шероховатость (после обработки)	Модель оборудования.
005	Заготовительная		12	25
010	Центровально-подрезная	1, 9,10,17	10	6,3	Центровально-подрезной полуавтомат 6641012
015	Рихтовка
020	Токарная	2,6,11,12,13	8	3,2	Токарный многорезцовый копировальный полуавтомат 1Б732
025	Токарная	3,4,8,14,15,16,18,	8	3,2	Токарный станок с ЧПУ 16К30Ф305
030	Рихтовка
035	Контроль
040	Тобр.
045	Рихтовка
050	Шлифовальная	9, 10	6	0,25	Внутришлифовальный полуавтомат 3А252
055	Шлифовальная	2,6,11,12,13,14,15,16	8	0,63	Круглошлифовальный универсальный станок 3У12УВФ10
060	Шлифовальная (заточка по перед пов-ти)	3	6	0,2	Заточной станок 3601 М
065	Шлифовальная	8	6	0,2	Круглошлифовальный универсальный станок 3У12УВФ10
070	Шлифовальная (заточка по задней пов-ти)	4	6	0,2	Заточной станок 3601 М
075	Шлифовальная	7	6	0,8	Круглошлифовальный универсальный станок 3М162В
080	Маркировочная
085	Контроль

8. Разработка технологических операций

В данном задании необходимо разработать следующие технологические операции:

обработку хвостовика (токарная),

заточку зуба по передней поверхности,

шлифование зубьев по диаметру.

Целью разработки операции является достижение наибольшей производительности или себестоимости. Разработку операции проводят с учетом ее места в технологическом маршруте. Известно, какие поверхности, и с какой точностью были обработаны на предыдущих операциях, какие поверхности и с какой точностью надо обработать на проектируемой операции.

8.1. Выбор режущего инструмента для проектируемых операций

Режущий инструмент выбирается в зависимости от методов обработки и обрабатываемого материала.

Для токарной обработки хвостовика принимаем токарный проходной отогнутый резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 по ГОСТ 18868-73.

Для заточки зубьев по передней поверхности коническим способом принимаем тороидально-конический шлифовальный круг. Радиусный переход от передней поверхности протяжки ко дну впадины формируется тороидальной частью круга. При конической заточке передняя поверхность протяжки формируется конической частью шлифовального круга и является конусом вращения. Этот способ заточки обеспечивает постоянство переднего угла по всей передней поверхности. Во избежании завала режущей кромки из-за неравномерного износа конической образующей круга перед чистовой заточкой круг необходимо править или поднимать на величину, равную 0,1Rв (где Rв - радиус впадины стружечной канавки).

Круглые протяжки затачивают в центрах с использованием люнета. Вращение шлифовального круга и протяжки должно быть встречным, а оси их должны пересекаться, т.е. лежать в одной плоскости. В этом случае следы заточки (риски от зерен круга) на передней поверхности зуба являются круговыми при заточке тороидально-коническим кругом. Для правильной заточки расстояние между осями круга и протяжки не должно превышать 0,05 мм на всей длине протяжки. Радиальное биение зубьев протяжки не должно превышать: 0,03мм - при протягивании по 8...6-му квалитетам точности; 0,02мм - при протягивании по 5-му квалитету точности.

Рассчитываем диаметр шлифовального круга:

Dкр = m·D·sin (β - γ) / sinγ = 80 мм,

Где: Dкр - диаметр шлифовального круга,

m = 0,85 - коэффициент запаса,

D =32 мм - диаметр протяжки,

β = 52˚ - угол поворота шлифовального шпинделя,

γ = 12˚- передний угол протяжки.

Принимаем шлифовальный круг Т Е80х16х25 24АСМ2 ГОСТ 16174-81. Для правки круга применяем алмазный карандаш 3908-0052 ГОСТ 607-83.

Для шлифования зубьев по диаметру применяем шлифовальный круг ЛПП Е350х50х200 К20СТ2 ГОСТ 17123-79. Для правки круга применяем алмазный карандаш 3908 - 0052 ГОСТ 607-83.

8.2. Расчет режимов резания

Расчет режимов резания выполняем для трех разрабатываемых операций.

При назначении режимов резания учитываются характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Элементы режима резания обычно устанавливают в следующем порядке:

Глубина резания t: при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей его части; при чистовой обработке - в зависимости от требований по шероховатости обработанной поверхности и точности размеров.

Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из условий жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка прочности твердосплавной пластины и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания υ рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид:

υ_тб = Сυ/Т^mt^xS^y

все значения параметров режимов резания выбираем в соответствии с рекомендациями данными в [1].

Операционное время рассчитываем исходя из следующей формулы:

где: L - длина обрабатываемой поверхности,

i - число проходов,

S - подача,

n - частота вращения шпинделя.

Частоту вращения шпинделя можно найти из следующей формулы:

Режимы резания и время обработки.

№ опе-рации	Наименование операции	Режимы резания							Время обработки
		υк м/с	υз м/мин	S	t, мм	Nэф. кВт	Т мин	Топ		Тв	Тшт
1	ТО1, ТО2	-	164	0,5 мм/об	1,4	-	30	0,5		3	6,53
	ТО3	-	248,5	0,25 мм/об	0,6	-	30
2	Зат.	25	0,8	-	0,05	0,02	-	0,4		3	6,45
3	ШК3	35	25	4 м/мин	0,008	0,126	-	0,4		1,4	4,9

9. Термообработка инструмента

Термообработка (Т обр) протяжки включает в себя закалку и отпуск. От процесса термообработки зависит качество изготавливаемого инструмента. При Т обр. следует устранить окисление в поверхностном слое и уменьшить вероятность возникновения дефектов.

Закалка идет при температуре 1200-1300⁰С. При этом каждая партия требует определенной точности температур, скорости нагрева, которые определяются опытным путем. Для уменьшения дефектов вводят ступенчатый нагрев в зависимости. Нагрев происходит в соляных ваннах для исключения контакта инструмента с внешней средой. Инструмент должен находиться в вертикальном положении. Охлаждение осуществляется различными методами в зависимости от формы инструмента. Инструмент простой формы охлаждается в масле, сложной формы - в соляной ванне до температуры 400-450⁰С, с последующим охлаждением на воздухе.

Отпуск производится для снятия внутренних напряжений инструмента. Твердость быстрорежущей стали при отпуске увеличивается. При закаливании инструментов из быстрорежущей стали мы имеем до 20% остаточного аустенита (т.е. аустенита не успевшего перейти в мартенсит) Поэтому главной целью отпуска считается уменьшение остаточного аустенита, ухудшающего свойства режущего инструмента.

Для инструментов из быстрорежущих сталей производят высокий отпуск при температурах 500-600⁰С. После отпуска не весь остаточный аустенит переходит в мартенсит. Его остаток составляет около 8%. Для того чтобы уменьшить это количество производят нагрев перегретым паром: при этом инструмент чернеет, т.к на его поверхности образуется оксидная пленка, которая уменьшает его коэффициент трения, или обработку холодом: инструмент помещают в жидкий азот или воздух при температуре - 200⁰С. при этом остаточный аустенит переходит в мартенсит.

10. Выбор измерительного инструмента

Измерительный инструмент выбирается в зависимости от типа производства. При серийном производстве чаще применяется универсальный инструмент. Применим следующие виды измерительного инструмента:

Микрометр МР 0-25 ГОСТ 4381-80.

Характеристики

Список файлов курсовой работы