124217 (689921), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Коэффициент занятости четверых рабочих рассчитывается по формуле:

.

В нашем случае .

Таким образом, численность рабочих М = 5 удовлетворяет как требованиям производительности, так и нормативу занятости.

Полученные данные сведем в таблицу 13.

Таблица 13

Сводные результаты расчета нормы обслуживания и численности

2. Расчет эпюр межоперационных заделов

Эпюры межоперационных заделов на ПЛ строятся на основе графиков-регламентов №1 – №3.

Величина межоперационного задела между операциями с номерами i и i+1 определяется по формуле:

, (7)

где Т – часть периода комплектования задела, в течение которого две смежные операции i и i+1 остаются в неизменном состоянии, мин.

1. Расчет эпюр межоперационных заделов для детали №1

Период комплектования оборотного задела между первой и второй операциями можно разбить на две части, в течение которых эти две операции остаются в неизменном состоянии:

; . (график-регламент №1). В течение каждой части периода комплектования и на 2-х смежных операциях работает постоянное число станков. Действительно, в течение на первой операции работает 19 станков, на второй – 3 станка; в течение соответственно 19 и 2 станка. Подчеркнем, что именно неизменное число работающих станков на смежных операциях и является критерием для расчета и выбора периодов и .

За время между операциями сформируется задел величиной:

Отрицательное значение означает, что задел между двумя операциями убывает за период времени .

За период дальнейшее изменение задела будет следующим:

Положительное значение означает, что задел возрастает до 500 шт. за время . На графике это показывается отрезком прямой с положительным углом наклона к горизонтальной оси.

Величина задела между 2-й и 3-й операциями:

Величина задела между 3-й и 4-й операциями:

Величина задела между 4-й и 5-й операциями:

Величина задела между 5-й и 6-й операциями:

Суммарный задел на ПЛ получается суммированием ординат эпюр заделов по каждой паре операций в каждый данный момент периода комплектования. Величина среднего межоперационного задела рассчитывается из соотношения:

1. Расчет эпюр межоперационных заделов для детали №2

Расчет и построение эпюр межоперационных заделов для детали №2 проведем аналогично предыдущему пункту.

Величина задела между 1-й и 2-й операциями:

Величина задела между 2-й и 3-й операциями:

Величина задела между 3-й и 4-й операциями:

Величина задела между 4-й и 5-й операциями:

Величина задела между 5-й и 6-й операциями:

1. Расчет эпюр межоперационных заделов для детали №3

Расчет и построение эпюр межоперационных заделов для детали №3 проведем аналогично предыдущим пунктам.

Величина задела между 1-й и 2-й операциями:

Величина задела между 2-й и 3-й операциями:

Величина задела между 3-й и 4-й операциями:

Величина задела между 4-й и 5-й операциями:

Величина задела между 5-й и 6-й операциями:

Величина задела между 6-й и 7-й операциями:

1. Сводные результаты расчета параметров переменно-

поточной линии

Результаты расчета параметров переменно-поточной линии сведены в таблицу 14:

Таблица 14

Основные параметры работы переменно-поточной линии

Стоит отметить, что в таблице 12 М – количество рабочих на поточной линии расчетное. Однако поскольку занятость рабочих на первых двух операциях не оптимальная – гораздо ниже 0,88, можно предусмотреть дополнительную нагрузку для рабочих. В этом случае снижается требуемое количество рабочих для планируемой поточной линии.

Оборотный задел рассчитан для последовательной работы станков на смежных операциях, что позволяет минимизировать численность рабочих.

Выводы и предложения

На участке крупносерийного производства поршневых колец предполагается внедрить переменно-поточную линию, на которой различные предметы обрабатываются последовательно чередующимися партиями. После обработки партии одних предметов производится переналадка оборудования и в производство запускается следующая партия. На планируемом участке будет осуществляться изготовление 3-х наименований поршневых колец. Для выполнения заданной программы выпуска деталей (1836; 3196; 2992 сотни штук соответственно для деталей №1 – 3) трудоемкостью 100,65; 68,78 и 131,54 мин/100 штук поточную линию необходимо оборудовать станками 2-х типов в количестве 71 штуки. Из них:

• 19 станков на операции «обточка и расточка по копиру»;

• 4 станка на операции «вырезка замка»;

• 48 станков на участке станков-автоматов (операции №3 – 7).

При этом часть оборудования поточной линии будет простаивать в зависимости от изготавливаемой продукции.

Деталь №1 будет изготавливаться в течение 9,52 рабочих смен с тактом 2,06 мин/100 штук; деталь № 2 – в течение 10,69 рабочих смен с тактом 1,41 мин/100 штук; деталь №3 – в течение 20,79 рабочих смен с тактом 2,69 мин/100 штук.

На смежных операциях работа станков будет осуществляться последовательно, что позволит минимизировать количество рабочих. При этом в отличие от параллельной работы задел деталей будет максимальным. Но поскольку детали изготавливаются из чугуна, то есть относительно недорогого материала, целесообразно уменьшить численность рабочих на поточной линии, планируя последовательную работу станков на смежных операциях, добиваясь тем самым экономии денежных средств на заработной плате, увеличивая при этом величину денежных средств, вложенных в оборотные заделы поточной линии. То есть, получаем увеличение более дешевого ресурса – оборотного капитала, точнее незавершенного производства.

Для участка станков-автоматов требуется 48 станков. Здесь планируется внедрить бригадную форму организации труда, что также минимизирует потребность в количестве работников.

Планируемая поточная линия работает по принципу прямоточной поточной линии.

Список используемой литературы

1. Методические указания по выполнению курсового проекта. Расчет основных параметров переменно-поточной линии для участка крупносерийного производства. Серебренников Г.Г. Тамбов: ТГТУ – 2002, 17с.

2. Методические указания по выполнению курсового проекта. Расчет оптимальных норм обслуживания и численности для участка крупносерийного производства. Серебренников Г.Г. Тамбов: ТИХМ – 1993, 16с.

3. Генкин Б.М. Оптимизация норм труда. М: Экономика – 1982.

4. Серебренников Г.Г. Организация производства: Учебное пособие. Тамбов: ТГТУ – 2004. 96с.

5. Справочник нормировщика. /Под ред. Ахумова А.В. Л: Машиностроение – 1987. с.183 – 185.

Характеристики

Список файлов курсовой работы