124154 (689870), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

, (1)

где - машинное время выполнения всех операций.

(шт/мин).

1.4 Перечень холостых операций при реализации технологического процесса

Для выполнения этого этапа определим все холостые операции, которые необходимо выполнить для реализации всех рабочих операций. Холостые операции содержат действия, которые связаны с ориентацией заготовки в пространстве, подачу заготовки в рабочую зону, закрепление ее на рабочей позиции, и т.д. Результаты выбора холостых операций оформляем в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 – Перечень холостых операций, необходимых для выполнения рабочих операций ТП

1.5 Определение требуемой производительности

Определение требуемой производительности в условиях неавтоматизированного производства определяется по формуле:

, (2)

где - производительности в условиях неавтоматизированного производства, шт/смену;

- время выполнения холостых операций, .

(шт/смену)

2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ СТРУКТУРЫ СИСТЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

При обработке на автоматической линии детали «Ось» технологический процесс дифференцируется на составные части, которые выполняются в разных позициях на разных станках. В процессе обработки – от заготовки к готовой продукции – изделие передается последовательно из позиции в позицию, где получает заданный объем технологического воздействия таким образом, что на каждой позиции выполняется лишь определенная часть обработки. При этом принятые методы, маршрут и режимы обработки, технологические базы и режущий инструмент должны обеспечить выполнение заданных требований качества (точность размеров, шероховатость поверхности и др.).

Число вариантов построения автоматической линии определяется диапазоном между минимальным и максимальным числом рабочих позиций в линии . Минимальное число позиций определяется технологическими возможностями оборудования, что используется. Максимальное число позиций лимитируется необходимостью удовлетворять требованиям качества и точности обработки.

При определении структуры автоматической линии необходимо проанализировать все возможные варианты и для анализа выбрать те, которые обеспечивают заданную производительность.

Разработка вариантов технологического процесса в автоматезированом производстве:

Вариант №1.

Рисунок 2.1 – Структурный вариант АЛ из 6 рабочих позиций

Лимитирующей позицией является черновая обработка, для которой t_р=3,26 мин. Производим укрупненный расчет цикловой производительности Q_Ц для данного варианта по формуле:

деталей/смена,

где t_р(q) - время машинной обработки на лимитирующей позиции, мин;

- время несовмещенных вспомогательных ходов цикла;

К_исп=0,75 – ожидаемый коэффициент использования АЛ.

Вариант №2

Рисунок 2.2 – Структурный вариант АЛ из 9 рабочих позиций

Лимитирующей позицией является черновая обработка с другой стороны детали, для которой t_р=2,81 мин.

деталей/смена.

Вариант №3

Рисунок 2.3 – Структурный вариант АЛ из 14 рабочих позиций

Лимитирующей позицией является черновая обработка 65 при L=140 мм., для которой t_р=1,893 мин.

деталей/смена.

Вариант №4

Рисунок 2.4 – Структурный вариант АЛ из 10 рабочих позиций со станком дублером

Лимитирующей позицией является черновая обработка 65 при L=110 мм., для которой t_р=1,493 мин.

деталей/смена.

Таким образом, вариант №4 обеспечивает заданную производительность АЛ.

Вариант №1

1. Станок – полуавтомат: точить поверхности 10 ( ), 8 ( ), 2 ( ).

2. Станок – полуавтомат: точить поверхности 8 ( ), 6 ( ), 4 ( ), 2 ( ); точить фаску 25 ( ).

3. Стонок – полуавтомат: точить поверхности 7 ( ), 3 ( ), 1 ( ); точить канавки шириной 10 мм на поверхности 9.

4. Станок – полуавтомат: точить поверхности 1 ( ), 5 ( ), 7 ( ); точить фаску 24 ( ).

5. Станок – полуавтомат: чистовое точение поверхностей 2 ( ), 4 ( ), 6 ( ), точить канавки 12 ( ), точить фаску 20 ( ), точить канавку 14 ( ),точить фаску 23 ( ), и фаску 19 ( ).

6. Станок – полуавтомат: чистовое точение поверхностей 1 ( ), 3 ( ), 5 ( ), точить канавку 11 ( ), точение фасок

7. 21 ( ), точить канавку 13 ( ), точить фаску 22 ( ) и фаску 18 ( ).

8. Станок – полуавтомат: продольное точение поверхности 9 ( ).

9. Станок – агрегатный: сверление отверстий 15, 16 ( ); фрезерование лыски 17 ( ).

Лимитирующей позицией является агрегатная операция 8, для которой мин ( деталей/смен).

Уточненный расчет полной производительности выполним по формуле:

где К_заг=0.75 – коэффициент загрузки линии как характеристика технических и организационных условий ее эксплуатации;

- время несовмещенных вспомогательных ходов цикла;

∑t_р – суммарные собственные внецикловые затраты (простой на единицу продукции), мин/шт.

Внецикловые затраты определяются по формуле:

,

где ∑t_ин – ожидаемые суммарные внецикловые затраты по инструменту;

∑t_ос – ожидаемые усредненные внецикловые затраты по оснащению.

Затраты времени из-за выхода из строя инструмента определяются по формуле:

где t_р – машинное время выполнения составной операции конкретным инструментом, мин;

Т – нормативная стойкость инструмента, мин;

t_з – время, необходимое для замены инструмента при его износе, мин;

t_пр – средняя продолжительность простоев из-за случайных сбоев в работе и поломок инструмента, которые приходятся на период его стойкости, мин.

Значение t_з и t_пр для разных типов инструментов занесены в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 – Расчет времени потерь по инструменту

Расчет ожидаемых внецикловых затрат по оборудованию (для одной позиции) t_ос производим по формуле:

Характеристики

Список файлов курсовой работы