124090 (689818), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Конструкция крышки и ее закрепление на корпусе редуктора обеспечивает надежную работу механизма в целом, вследствие обеспечения точности зацепления цилиндрических передач, посредством установки и базирования крышки на корпус по поверхности № 5 и двум отверстиям под штифты поверхность № 26.

Рис. 2.1

2.2 Выбор заготовки. Разработка конструкции заготовки

Деталь крышка изготавливается из чугуна марки СЧ 21-40 ГОСТ 1412-70 методом литья, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. В крышке имеются два отверстия, требующие высокоточной обработки и взаимного расположения, так как от их точности зависит работа цилиндрических передач и всего механизма в целом.

В остальном деталь технологична и довольно проста по конструкции, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки.

Расположение крепежных отверстий допускает использовать многоинструментальную обработку, что позволяет применять агрегатные многоинструментальные станки. Размеры и формы поверхностей позволяют вести обработку стандартным инструментом. В целом изготовление крышки можно вести на оборудовании нормальной точности, а также используя стандартные измерительные инструменты для проведения контроля крышки.

Разработку заготовки выполним по [2]

Полученные размеры сводим в таблицу.

Таблица 2.1. Размеры отливки

Размер детали, мм	Припуск на сторону, мм	Размер отливки, мм	Отклонения, мм
R 125	3	R 122	±1
R 107,5	3	R 104	±0,7
R 65	3	R 62	±0,7
440	2	444	±1,3
70	2	72	±0,7
32	2	34	±0,5
12	1	13	±0,5
410	2	412	±1,3

2.3 Определение типа производства

Тип производства зависит от годовой программы выпуска N= 400 000 деталей в год и от ее массы. В связи с вышеперечисленными факторами производство данной детали является массовым. И для этого типа производства характерна поточная форма организации технологического процесса.

Такт выпуска изделия рассчитывается по формуле:

t_в= , (2.1)

где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

t_в= = 0,9

Согласно полученным данным тип производства является крупносерийным.

2.4 Проектирование заготовки

Изучив конфигурацию детали, можно сделать вывод, что наиболее подходящими методами изготовления заготовок в данном случае являются:

литье в песчаные формы;

литье под давлением.

При расчете предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали.

а) рассчитаем себестоимость заготовок, полученных методом литья в песчаные формы:

масса заготовки, кг,

масса готовой детали, кг.

коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок, выбираются по таблицам.

Q=280 кг

Сi=16785 р/тонна - базовая стоимость 1 т заготовок.

Кс=0,77

Кв=1,14

Кт=1,0

Км=1,13

Кп=1

Sотх=1017 р/тонна

S _шт= =4651 рубль.

б) рассчитаем себестоимость заготовок, полученных методом литья под давлением:

S_заг=М+С_{о, з}.

М - затраты на материал заготовки.

М=QS - (Q - q) •S_отх/1000

М=280*22,345- (280-270) 1,017= 6246 руб.

S=22,345 р/кг,

S_отх= 1017 р/т,

С_ПЗ=5445 р/ч. - резка заготовок дисковыми пилами,

С₀₃= ,

С₀₃= руб.

S_заг=6246+46=6292 руб.

Таким образом, получение заготовки методом литья в песчаные формы обеспечивает меньшую себестоимость, поэтому выбираем этот метод.

2.5 Выбор технологических баз

При выборе технологических баз учитывалось то, что деталь является корпусной и изготовление ведется на агрегатных станках. Поэтому в качестве черновых технологических баз используются:

направляющая база - поверхность № 20.

установочная база - поверхности № 2 и № 5, предотвращающие поворот детали. Точность данной схемы базирования осуществляется путем предварительной ориентации детали специальным подводным приспособлением, обеспечивающим точность расположения детали.

В качестве чистовой установочной базы используется поверхность № 5, являющаяся основной конструкторской базой, направляющая база № 19, являющаяся вспомогательной конструкторской базой.

Теоретическая схема базирования представлена на плане обработки и представляет собой схему расположения на технологических базах заготовки точек, символизирующих позиционные связи заготовки с принятой схемой координат станочного приспособления.

Заготовка обрабатывается на фрезерном станке и автоматической линии, установочной базой на первой операции служит поверхность 2, а затем 5.

На автоматической линии заготовка устанавливается на конвейере, перемещающемся от одной обрабатывающей головки к другой.

При обработке на автоматической линии установочной базой является поверхность 5.

Технологический процесс изготовления крышки корпуса построен таким образом, что принцип постоянства баз выполняется.

2.6 Технологический маршрут и план изготовления детали

При составлении технологического маршрута учитывался материал, вид обрабатываемой поверхности, точности ее размеров и положение относительно других поверхностей. Так как в качестве материала крышки используется чугун, при составлении маршрута обработки по возможности учитываем характерные свойства данного материала.

Выбранные маршруты обработки каждой поверхности представлены в таблице 2.2.

Структура и содержание технологического процесса обработки резанием заготовки корпусной детали зависит от ее конструктивного исполнения, геометрической формы, размеров, массы, вида заготовки, сложности предъявляемых технологических требований и характера производства. Несмотря на многообразие этих факторов, в разработке и построении техпроцесса обработки резанием имеются общие закономерности. Для различных корпусных деталей техпроцесс включает следующие основные этапы:

1. Черновая и чистовая обработка торцовых и цилиндрических поверхностей, которые в дальнейшем используются в качестве технологических баз.

2. Обработка остальных наружных поверхностей.

3. Черновая обработка отверстий под крепежные винты.

4. Отделочная обработка или высокоточная обработка основных конструкторских баз.

5. Контроль точности обработанных поверхностей детали и самой детали.

При формировании технологического маршрута изготовления детали в поточном производстве необходимо учесть следующее:

Операции строятся по принципу концентрации переходов, обработка ведется на агрегатных станках;

Черновые и чистовые технологические переходы не объединяем на одной позиции, исключение - случаи, когда для требуемой точности необходимо при одной установке выполнить черновую и чистовую обработку базовых поверхностей;

Для обеспечения нормальной работы инструментов необходимо в пределах каждой позиции комплектовать однотипные переходы, добиваясь одновременной работы и наименьшей разницы в продолжительности работы.

Таблица 2.2. Маршрут обработки крышки редуктора

№ операции и наименование	Наименование оборудования	№ и наименование позиции	№ обрабатываемых поверхностей	Точность (IT)	Ra, мкм
00 Заготовительная	-	-	-	-	160
010 Фрезерная	Вертикально-фрезерный станок 6550Ф3	I. Загрузить / разгрузить	-	-	-
		II. Фрезерование плоскости	2	-	6,3
		III. Переустановка, фрезерование плоскости	5	11	6,3
020 Сверлильная	Радиально - сверлильный станок 2М58-1	I. Загрузка/разгрузка	-	-	-
		II. Сверление	26	10	6,3
030 Шлифовальная	Плоскошлифовальный станок	I. Загрузить/разгрузить
		II. Шлифование плоскости	5	6	1,25
040 Комбинированная	Автоматическая линия	I. Загрузить/разгрузить	-	-	-
		II. Фрезерование Растачивание	6,7 9,10,12	-	-
		III. Сверление	22,23,24	11	12,5
		IV. Нарезание резьбы	23,24	11	12,5
		V. Сверление Нарезание резьбы	27 27	8	6,3
050	Моечная	Специальная моечная машина
060	Контрольная	Контроль согласно чертежу детали

Используя принятые технологические переходы на каждую поверхность и технологические базы, принятые выше, разрабатываем план изготовления детали.

План изготовления крышки представлен на чертеже № 3.

2.7 Расчет припусков операционных размеров

Расчётно-аналитическим методом определим припуски на поверхность 5 (установочная плоскость), являющуюся наиболее точной.

Качество поверхности после литья в песчаную форму по прил.4 [11]:

R_z = 60 мкм, h = 150 мкм.

Качество поверхности после механической обработки по данным прил.4 [11] следующие:

Фрезерование черновое R_z = 50 мкм, h = 60 мкм;

Фрезерование чистовое R_z = 10 мкм, h = 15 мкм;

Шлифование R_z = 3,2 мкм, h = 4 мкм;

Суммарное пространственное отклонение будем определять по формуле

, мм (2.1)

где - коэффициент уточнения (по табл.22 [4]);

_i-1 - суммарное пространственное отклонение на заготовительной операции;

Характеристики

Список файлов курсовой работы