124082 (689809), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Материал подошвы может быть в принципе любым: резина, полиуретан, поливинилхлорид – все они водонепроницаемы и достаточно износостойки. В качестве подошвы используют различные материалы, которые представлены в таблице 12 [6].
Таблица 12- Физико-механические показатели подошвы
| Показатель | ТЭП марки ДСТ- 30 | Полиуретан | Пористая Резина марки Б | ПВХ |
| Предел прочности при растяжении, МПа, не менее | 3,5-4,0 | 6-8 | 2-3 | 3-4 |
| Плотность, г/см3 | 0,8-0,9 | 0,5-0,6 | 0,5-0,7 | 0,8-0,9 |
| Сопротивление к истиранию, Дж/мм3 | 3-5 | 8-12 | 2-3 | 3-4 |
| Клеящая способность, Н/мм, не менее | 27 | 27 | 27 | 27 |
Сборка заготовок верха обуви производится ниточным способом, имеющим ряд преимуществ перед другими: возможность соединять разнородные по физико-механическим свойствам и химическому составу материалы и высокую прочность. Показатели свойств ниток представлены в таблице 13 [6].
Таблица 13 – Физико-механические показатели нитей
| Показатель | 45ЛЛbК | 65ЛЛbК | 95ЛЛbК | 130ЛЛbК | 45ЛЛ | 44ЛХ | 150ЛЛ |
| Линейная плотность, текс | 43.5 | 66.9 | 97.0 | 132.3 | 43.5 | 45.0 | 154.0 |
| Разрывная нагрузка, сН | 2190 | 3219 | 3500 | 5905 | 1725 | 1620 | 5400 |
| Относительная разрывная нагрузка, сН/текс | 50.3 | 48.2 | 36.1 | 44.6 | 39.7 | 36.0 | 35.1 |
| Коэффициент вариации по разрывной нагрузке,% | 3.9 | 2.8 | 4.2 | 5.4 | 7.5 | 8.0 | 7.5 |
| Удлинение,% | 19.6 | 18.7 | 18.1 | 17.2 | 22.0 | 22.0 | 28.0 |
| Состав ниток,% | 74 | 73 | 55 | 80 | 66 | 66 | 55 |
3.2 Обоснование выбора технологии
Каждая заготовка верха обуви состоит из ряда деталей, которые в зависимости от их расположения можно объединить в узлы. Число узлов зависит от вида обуви и конструкции заготовки верха. Заготовка туфель – лодочек состоит из двух узлов: узла верха и узла подкладки. Для данной модели используется следующий технологический процесс сборки заготовки верха: сначала соединяют все наружные детали верха обуви и получают замкнутый контур, так же собирают и детали подкладки. Затем верх и подкладку сострачивают по верхнему краю и получают заготовку замкнутого контура.
3.3 Обоснование выбора оборудования. Техническая характеристика оборудования
Основное оборудование для сборки заготовки представлено в таблице 14
Таблица 14 - Оборудование для сборки заготовки
| Тип-класс оборудования | Предприятие-изготовитель | Скоростная характеристика | Назначение | Обозначение и номер иглы | Номер ниток | Вид и размер стежков | Скрепляемые детали |
| 330-8 класс | 3000мин | пристрачивание | 4а,4б (№75-100) | 45 ЛЛбк | 1.2 – 3.3 | Союзки, запяточный ремень | |
| 332ПМЗ | 3000мин | строчка канта с одновременной обрезкой | 4а,4б (№75-100) | 45 ЛЛбк | 1.2 – 3.3 | - |
В таблице 15 представлено основное оборудование, применяемое для операций формования.
Таблица 15 - Основное оборудование для операций формования
| Тип оборудования | Предприятие-изготовитель | Назначение | Техническая характеристика |
| УТФ-1-О | Россия | ВТО | 250 пар/час; 21.64 кВт; 500кг;1120-3070-1950мм |
| ЗКГ-2-О | Россия | Клеевая затяжка геленочной части заготовки | 125 пар/час; размер обуви 135-305; 350кг;760-690-1820мм |
| ЗНК-3-О | Россия | Обтяжка и затяжка пучковой части заготовки | 140 пар/час; размер обуви 145-305; 1140кг;100-1500-1140мм |
Таблица 16 - основное оборудование для операций крепления
| Тип оборудования | Предприятие-изготовитель | Назначение | Техническая характеристика |
| МВК-1-О | Россия | Обрезка излишков затяжной кромки и ее взъерошивание | 100 пар/час; 447 кг; 780-860-1480 мм |
| ТА-О | Россия | Активация клеевых пленок | 112 пар/час; размеры обуви 105-300; 73кг; 520-660-1450 мм |
| ППГ-4-О | Россия | Приклеивание подошв | 59 пар/час; 450 кг; 700-800-1800 мм |
| 04222/Р1 | Чехия | Прикрепление каблука | 250 пар/час; 490кг; 550-800-1475 мм |
4. Проектирование технологического процесса сборки заготовки верха обуви
Характеристика конструкции заготовки: женских туфель с открытой носочной частью, полукруговыми союзками, верхним кантом, обработанным в загибку.
Проектирование производится па основании фабричной технологии сборки заготовки с учетом нормативной документации и новейших достижений техники и технологии обувного производства. Проектирование технологического процесса состоит из двух этапов: составление схемы сборки заготовки; проектирование технологического процесса сборки заготовки. Сборка деталей осуществляется поузловым способом, а затем отдельные узлы собирают в заготовку.
4.1 Подготовительные операции
Перед сборкой в объемную форму заготовку детали верха подвергают предварительной обработке. Характер её зависит от материала детали, расположения детали в заготовке, вида и назначения обуви.
Формование заготовок верха обуви на обтяжно-затяжных машинах и использование предварительно обработанных и отделанных подошв требует стандартных по толщине деталей верха обуви. Поэтому все кожаные детали обуви выравнивают по толщине в соответствии с нормативами. Основные детали верха обуви выравнивают по всей площади до следующих толщины 0,8- 1,0. Толщина кожподкладки, вкладных стелек-0,6-0,8 мм. Колебания толщин в комплекте не должны превышать 0.2мм.
Выравнивание верха обуви по толщине проводят на двоильно-ленточных машинах МДВ-О, О6I22/Р1(«Свит», Чехия), UAF-470(«Фортуна», Франция), C-480(«Камога», Италия).
Для получения тонкого красивого канта, чтобы после загибки толщина деталей была равна первоначальной, применяют спускание видимых краев. Детали верха спускают с бахтармяной, а в отдельных случаях и с лицевой стороны в зависимости от назначения спуска. Невидимые края деталей верха утоняют для того, чтобы при скреплении деталей не образовывались грубые швы, которые могут вызвать потертость стопы в процессе носки обуви. Края деталей спускают на машине АСГ- 13-1-О, 01291/Р21 или вручную ножом на мраморной плите. Толщина спущенного края зависит от толщины детали, но не должна превышать половины первоначальной толщины. Ширина спуска определяется ее назначением. Эти размеры должны быть одинаковы по всему краю и соответствовать нормативам. Для деталей из искусственных и синтетических кож, обрабатываемых под загибку при первоначальной толщине, равной 1.1-1.7 мм толщина после обработки должна быть 0.5-0.9мм, а ширина спускаемого края не менее 8мм.
4.2 Обоснование выбора способа обработки видимых краев деталей верха
Видимые края деталей заготовки обрабатывают для улучшения внешнего вида обуви. В зависимости от вида обуви, ее значения, материала применяют различные методы обработки: окраску, обжиг, окантовку или загибку. От способа обработки краев деталей заготовки зависит величина припусков. Для повышения прочности краев и их сопротивления растяжению при пошиве заготовки и в процессе эксплуатации обуви, а также для улучшения ее внешнего вида проводят операцию загибки краев деталей верха. Загибка краев деталей должна быть одинаковой по всему периметру и составлять по ширине 3-4мм. Загнутые края должны быть ровными и прочно склеены с нелицевой стороны. Для загибки с предварительным нанесением клея применяют растворы натурального каучука 8-10% концентрации. Клей наносят на ширину 8-10% и высушивают 10-15 минут. В зависимости от конструкции верха обуви на расстоянии 4-5мм от краев деталей, подлежащих загибке, наклеивают предварительно промазанную клеем НТ и просушенную тесьму. Этот способ применяют при загибке вручную, он очень трудоемок и требует от рабочего высокой квалификации. В модельной обуви, изготавливаемой по заказам населения в ателье, загибку производят вручную на мраморной плите специальным молотком по загибочным лекалам, размеры которых меньше деталей на величину загибаемой кромки. Лекала наклеивают на лицевую сторону так, чтобы загибаемые края выступали равномерно за грани лекала на величину припуска (3-4мм). Загнутые края околачивают специальным молотком для прочности склеивания. Вогнутые или выпуклые места загибаемых краев надсекают на глубину 2,0-2,5мм. При необходимости, во избежание растрескивания покрывной пленки кожи при загибке, рекомендуется увлажнять края деталей. Увлажнение производят с бахтармы теплой водой. Для загибки с одновременным нанесением клея используют клей на основе латекса ЛНТ-1 или клей-расплав из низкомолекулярных полиамидов. Загибку с использованием клея из раствора проводят на машине 01280/Р1, с использованием клея-расплава- на машине ЗКД-О, модель С фирмы БУМСК(Англия),типа 171(«Сигма», Италия).
4.3 Обоснование выбора метода сборки деталей в заготовку
В настоящее время детали верха обуви из кожи в основном соединяют ниточным швами, обладающими высокой прочностью и эластичностью. Они хорошо выдерживают статические напряжения, возникающие при обработке, затяжке заготовок и снятия обуви с колодки, так же хорошо выдерживают действия переменных напряжений в процессе носки обуви. Ниточные швы обладают большим запасом прочности, так как во время носки они хорошо противостоят действию, внешнего трения, воздействия влаги и пота. Также большим преимуществом этого метода крепления заготовок верха обуви, по сравнения с другими методами, является его относительная экономичность и возможность применения для скрепления материалов, сильно различающихся по свойствам. Для соединения деталей верха обуви в данной модели применяются настрочные и тачные швы. Схемы швов приведены на рисунке 1.Основное оборудование для сборки заготовки представлено в таблице 1
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
