Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

мин

руб.

13924+436=14360руб.

Расчет стоимости заготовок полученных штамповкой выполняется по формуле [3]

(12)

где - базовая стоимость одной тонны заготовок, =1202507 руб.;

- масса заготовки, =12,216 кг;

- масса детали, =7,63 кг;

- стоимость одной тонны отходов, =100000 руб.;

- коэффициент, зависящий от класса точности , =1;

- коэффициент, зависящий от степени сложности , =1,13;

- коэффициент, зависящий от массы заготовки , =0,87;

- коэффициент, зависящий от марки материала, =0,8;

- коэффициент, зависящий от объема выпуска, =0,8.

Годовой экономический эффект рассчитываем по формуле [3]

, (13)

где - объём выпуска, шт.

=(14360-8784)*1500=8364000 руб.

5 Принятый маршрутный технологический процесс

В принятом технологическом процессе на всех операциях, требующих большой точности изготовления, базовыми поверхностями являются центровые отверстия. При этом технологические и конструкторские базы совпадают. Базы изменены лишь на тех операциях, где нет возможности использовать центровые отверстия, и вводятся дополнительные базовые поверхности там, где это необходимо (фрезерная).

Таблица 4.1 - Принятый технологический процесс

Расчет необходимого количества операций проведем для поверхности Ø70 Н7 ( ).

Допуск заготовки согласно ГОСТ 7505-89 составляет 3,6 мм, т.е.

= 3600 мкм.

Допуск детали

= 0,03 мм = 30 мкм.

Необходимую величину уточнения определим по формуле [15]

(14)

С другой стороны, уточнение определяется как произведение уточнений, полученных при обработке поверхности на всех операциях(переходах) принятого техпроцесса:

, (15)

где - величина уточнения, полученного на i-ой операции (переходе);

n – количество принятых в техпроцессе операций (переходов).

Для обработки данной поверхности в маршрутном технологическом процессе предусмотрены следующие операции:

1.Черновое точение

2.Чистовое точение

3.Чистовое шлифование.

Промежуточные значения рассчитываются по формулам[15]

(15)

где - допуски размеров, полученные при обработке детали на первой, второй и т.д. операциях.

1) Черновое точение

300мкм;

2) Чистовое точение

120мкм;

3) Чистовое шлифование

30мкм.

Тогда

; 2,5; 4.

Определяем общее уточнение для принятого маршрута обработки:

12*2,5*4=120

Полученное значение показывает, что при принятом маршруте точность обработки поверхности Ø70 Н7 обеспечивается, т.к. , т.е.

120 = 120.

6 Расчёт припусков на обработку

6.1 Расчёт припусков на обработку поверхности Ø70 Н7

Заготовка вала получена штамповкой на кривошипном горячештамповочном прессе. Маршрут обработки включает следующие операции (переходы):

1.Черновое точение

2.Чистовое точение

3 Обтачивание тонкое

При точении обработка ведется в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне, из чего следует, что погрешность установки детали в радиальном направлении равна нулю, т.е. =0.

Погрешность заготовки определяем по формуле [3].

, (16)

где – погрешность заготовки по смещению, мм;

– погрешность эксцентричности пробитого отверстия, мм;

Согласно ГОСТ 7505-89

= 0,8 мм.

1,5 мм.

Тогда = 1700 мкм.

Величина остаточных пространственных отклонений [3]

1. после чернового точения

=0,06*1700=102 мкм;

2) после чистового точения

=0,04*1700=68 мкм;

3) после точения тонкого =0,02*1700=34 мкм.

Выписываем параметры шероховатости и глубины дефектного слоя Т для всех операций:

1) заготовка

=150 мкм; Т=250 мкм;

2) точение черновое

=50 мкм; Т=50 мкм;

3) точение чистовое

=20 мкм; Т=25 мкм;

4) точение тонкое

=10 мкм; Т=20 мкм;

Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [3], предварительно заполнив расчётную таблицу 3.7.

, (17)

где - высота неровностей, полученных на предыдущей операции;

- глубина дефектного слоя, полученного на предыдущей операции;

- пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции.

Минимальные припуски

1) под черновое точение

=2*(150+250+1700)=2*2100 мкм;

2) под чистовое точение

=2*(50+50+102)=2*202 мкм;

3) под точение тонкое

=2*(10+20+34)=2*64 мкм.

Определяем расчетный размер путем последовательного вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с максимального размера:

=70,03мм;

=70,03-2*0,064=69,902 мм;

= 69,902-2*0,113=69,676 мм;

=69,676-2*0,202=69,272 мм

В графу записываем расчётные размеры. Графу «допуск» заполняем в соответствии с достигнутой точностью при обработке деталей на

данной операции.

Наименьшие предельные размеры определяем вычитанием допуска из наибольшего предельного размера:

=69,3-3,2=66,2 мм;

=69,7-0,3=69,4 мм;

=69,9-0,12=69,78 мм;

=70,03-0,03=70 мм;

Предельные значения припусков определяем как разность наименьших предельных размеров и - как разность наибольших предельных размеров последующего и выполняемого переходов:

= 69,7-69,3=0,4 мм;

= 69,9-69,7=0,2 мм;

= 70,03-69,9=0,13 мм;

= 69,1-66,2=2,9 мм;

= 69,78-69,1=0,68 мм;

= 70-69,78=0,22 мм;

Общие припуски Z_0max и Z_0min рассчитываем, суммируя их промежу-

точные значения и записывая их внизу соответствующих граф:

Характеристики

Список файлов курсовой работы