124070 (689797), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

- погрешность смещения штампов, =1,2мм=1200мкм [1, ч.1, с 187].

Для последующих переходов суммарная погрешность определяется при помощи коэффициента уточнения , определяемого в зависимости от вида обработки.

Выберем коэффициенты уточнения на каждом технологическом переходе [1, ч.1, с 190, табл.29]:

После чернового обтачивания =0,06;

после чистового обтачивания =0,04;

После чернового шлифования =0,03;

после чистового шлифования =0,02;

Минимальные припуски на всех переходах:

где - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

- глубина дефектного слоя на предшествующем переходе;

- суммарные отклонения формы и расположения поверхностей

на предшествующем переходе;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе;

=0 – при установке в центрах.

Рассчитываем величину припуска 2Z _min для всех видов переходов:

Операционные размеры определяются таким образом:

А^{шлиф.черн.} = А + + Т ^{шлиф.черн.} = 160,03 + 0,062+ 0,1 = 160,192мм

А ^{точ.чист.} = А + + Т ^{точ.чист.} = 160,192 + 0,13 + 0,15 = 160,472мм;

А ^{точ.черн.} = А + + Т ^{точ.черн.} = 160,472+ 0,402 + 0,5 = 161,374 мм;

А ^заг. = А + + Т^{нижн.загот.} = 161,374 + 3,468 + 2 = 166,842мм.

Все полученные данные заносим в таблицу:

Сводная таблица №1 Таблица 3

Размеры припуска рассчитываются таким образом:

2Z = A - A = 166,842 – 160,847 = 5,995;

2Z = A - A = 164,842 – 161,374 = 3,468;

2Z = A - A = 161,374– 160,322= 1,052;

2Z = A - A = 160,874– 160,472= 0,402;

2Z = A - A = 160,472– 160,092= 0,38;

2Z = A - A = 160,322– 160,192= 0,13;

2Z = A - A = 160,192– 160,004= 0,188;

2Z = A - A = 160,092– 160,03= 0,062;

Схема полей допусков приведена на рис. 1.

Рис. 1 Схема полей допусков.

Для поверхности вала ø180U8 . Величины припусков рассчитывается аналогично припускам для шейки вала ø160k6 ..

Находим глубину дефектного слоя и высоту микронеровностей на всех этапах [2, ч.1. табл. 7, стр.180] , и сводим в таблицу 1.

Суммарная погрешность заготовки:

где - погрешность коробления, =0,5мм=500мкм [2, ч.1, с 187, табл.18];

- погрешность смещения штампов, =1,2мм=1200мкм [1, ч.1, с 187].

Для последующих переходов суммарная погрешность определяется при помощи коэффициента уточнения , определяемого в зависимости от вида обработки.

Выберем коэффициенты уточнения на каждом технологическом переходе [1, ч.1, с 190, табл.29]:

После чернового обтачивания =0,06;

после чистового обтачивания =0,04;

После чернового шлифования =0,03;

после чистового шлифования =0,02;

Минимальные припуски на всех переходах:

где - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

- глубина дефектного слоя на предшествующем переходе;

- суммарные отклонения формы и расположения поверхностей

на предшествующем переходе;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе;

=0 – при установке в центрах.

Операционные размеры определяются таким образом:

А^{шлиф.черн.} = А + + Т ^{шлиф.черн.} = 180,273 + 0,06 + 0,1 = 180,433мм

А ^{точ.чист.} = А + + Т ^{точ.чист.} = 180,433 + 0,13 + 0,15 = 180,731 мм;

А ^{точ.черн.} = А + + Т ^{точ.черн.} = 180,731 + 0,402 + 0,5 = 181,615 мм;

А ^заг. = А + + Т^{нижн.загот.} = 181,615 + 3,2 + 2 = 186,815 мкм.

Все полученные данные заносим в таблицу:

Сводная таблица №2 Таблица 4

2Z = A - A = 186,815– 181,115= 5,7;

2Z = A - A = 184,815– 181,615= 3,2;

2Z = A - A = 181,615– 180,581= 1,034;

2Z = A - A = 181,115– 180,731= 0,384;

2Z = A - A = 180,731– 180,333= 0,398;

2Z = A - A = 180,581– 180,433= 0,148;

2Z = A - A = 180,433– 180,210= 0,223;

2Z = A - A = 180,333– 180,273= 0,06;

Схема полей допусков приведена на рис. 2.

Рис. 2 -Схема полей допусков.

5. Выбор основного технологического оборудования

В соответствии с планом обработки детали, выберем необходимое технологическое оборудование, на котором будет вестись обработка. Марки станков и их технические характеристики выбираем из справочников [2, ч.2, с 7-65] и [3, с 25-64]. Результаты сводим в таблицу.

Таблица 2 – Основное технологическое оборудование и его технические характеристики

Для выполнения токарных операций требуется наличие двух токарно-винторезных станков 16К20. На одном из них будет осуществляться черновое точение (Установы А и Б), а на втором – чистовое точение (Установы В и Г), что позволит существенно повысить качество обработки.

6. Анализ схем базирования

Для базирования данной детали типа вал используются два принципиальных подхода: базирование по наружной цилиндрической поверхности под подшипники и базирование по оси детали. Технически это реализуется при помощи призм- первый вариант- и при помощи центровых отверстий. Центровые отверстия играют роль чистовой базы, т.к. при их использовании погрешность закрепления =0. Центра получают при помощи фрезерно-центровой операции, во время которой для базирования используются призмы:

Характеристики

Список файлов курсовой работы