123935 (689722), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Перевагами потокового виробництва перед традиційними є такі:

1. безперервність праці;

2. принцип паралельності;

3. легко планувати процес виробництва;

4. ритмічний випуск продукції;

5. зменшення часу на виробництво.

Головною умовою організації безперервно-потокових ліній (БПЛ) є забезпечення суворої синхронізації такту потокової лінії i тактів виконання (в безперервному режимі) всіх операцій, пов'язаних із цією лінією. Синхронізація здійснюється в два етапи:

Попередня — виконується на стадії проектування потокової лінії (ПЛ). Вона здійснюється завдяки добору, розчленуванню та поєднанню операцій та їх окремих частин так, щоб забезпечити рівномірне завантаження робітників (устаткування), а також добором обладнання з відносно однаковою продуктивною. Попередня синхронізація зазвичай здійс­нюється з точністю до 10—15%.

Остаточна синхронізація виконується під час налагодження БПЛ i передбачає повну ліквідацію перевантаження робочих місць за раху­нок удосконалення технології, використання спеціального оснащен­ня i пристроїв, підвищення механізації, автоматизації робіт, рівня кваліфікації робітників, їх продуктивності за рахунок матеріального стимулювання та іншими подібними шляхами.

1. Розрахунок такту (τ) потокової лінії

Такт потокової лінії – це проміжок часу, через який виходять з потокової лінії готові деталі. Такт потокової лінії можна ще візначити іншим формулюванням – як проміжок часу між запуском у виробництво двох чергових виробів.

Такт потокової лінії визначається по формулі:

τ = , (2.1)

де Ф_доб – добовий фонд часу: (8х2)·60=960 хв., при 8-годинному

робочому дні в дві зміни;

В_р – регламентовані витрати часу на технічне обслуговування

верстата, прийняти В_р=60 хв.;

N_доб – добова програма випуску, шт.

Добова програма випуску розраховується по формулі:

, (2.2)

де N_р – задана річна програма випуску, шт.;

n_рд – кількість робочих днів в році.

N_доб = 54000,00 / 252 = 214 шт.

τ = (960 – 60) / 214 = 4,20

1. Розрахунок кількості обладнання, його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу

Розрахунок кількості обладнання для кожної операції проводиться по формулі:

, (2.3)

де n_рi – розрахункове число верстатів на і-тій операції, шт.;

t_штi – штучний час на і-ту операцію, хв.;

τ – такт потокової лінії, хв./шт.

Округляємо n_рi до першого більшого або найближчого цілого числа – отримаємо прийняту кількість верстатів n_прi.

Завантаження обладнання η_зi визначаємо також для кожної i – ої операції по формулі:

(2.4)

n_р1 = 7,46 / 4,20 = 1,78

п_nрi = 2 шт.

η_з1 = 1,78 / 2 = 0,89

Завантаження обладнання на окремих операціях не повинно перевищувати 85 – 90% для створення резерву обладнання з метою забезпечення безперебійної роботи потокової лінії. Якщо при розрахунках виявиться вищим за 85 – 90%, то слід збільшити кількість верстатів.

Для ефективної роботи обладнання на потоковій лінії необхідно, щоб завантаження обладнання на більшості операцій було вищим за 60 – 70%. Низьке завантаження допустиме лише на окремих операціях (найчастіше – свердлувальних, різьбонарізних, слюсарних і т.і.). Якщо завантаження обладнання виявляється на більшості операцій нижче 60 – 70%, то необхідно переглянути річну програму випуску деталей і узгодити її з керівником проекту.

Таблиця 2.1(а) - Розрахунок обладнання на потоковій лінії

№ операції	Назва операції	tштi, хв.	nрi,шт.	nпрi, шт.	ηзі, %	tштi/nпрi	Ступінь несинхро-нізації, Сі
1	Обробка отвору і торця	7,46	1,78	2	88,81	3,73	0,32
2	Протяжка отвору	2,32	0,55	1	55,24	2,32	-0,18
3а	Токарна обробка	11,32	2,70	3	89,84	3,77	0,34
4	Фрезерування торцевою фрезою	4,42	1,44	2	71,90	3,02	0,07
5	Свердлення отвору Ø20	6,04	0,97	2	48,33	2,03	-0,28
6	Слюсарна обробка	4,06	0,71	1	70,95	2,98	0,06
7	Миття	2,98	0,50	1	50,48	2,12	-0,25
8	Термічна обробка	2,12	1,43	2	71,43	3,00	0,06
9	Внутрішнє шліфування	6,00	2,37	3	78,89	3,31	0,17
10	Зовнішнє шліфування	9,94	1,21	2	60,48	2,54	-0,10
Разом		57,32	-	19	-	28,83	0,00

Таблиця 2.1(б) - Розрахунок обладнання на потоковій лінії

№ операції	Назва операції	tштi, хв.		nрi,шт.		nпрi, шт.		ηзі, %		tштi/nпрi		Ступінь несинхро-нізації, Сі
1	Обробка отвору і торця	7,46		1,78		2		88,81		3,73		0,32
2	Протяжка отвору	2,32		0,55		1		55,24		2,32		-0,18
3б	Токарна обробка	4,42		1,05		2		52,62		2,21		0,34
4	Фрезерування торцевою фрезою	6,04		1,44		2		71,90		3,02		-0,22
5	Свердлення отвору Ø20	4,06		0,97		2		48,33		2,03		0,07
6	Слюсарна обробка	2,98		0,71		1		70,95		2,98		-0,28
7	Миття	2,12		0,50		1		50,48		2,12		0,06
8	Термічна обробка	6,00		1,43		2		71,43		3,00		-0,25
9	Внутрішнє шліфування	9,94		2,37		3		78,89		3,31		0,06
10	Зовнішнє шліфування	5,08		1,21		2		60,48		2,54		0,17
Разом			50,42		-		18		-		27,26		0,00

Середнє завантаження обладнання η_{з сер} розраховується по формулі:

, (2.5)

де m – число операцій.

Ступінь несинхронізації операцій розраховується по формулі:

, (2.6)

де – робочий такт на і-тій операції;

– середній робочий такт потокової лінії.

Середній робочий такт потокової лінії знаходиться по формулі:

(2.7)

По отриманих результатах будується графік синхронізації операцій (рисунок 2.1) і графік завантаження обладнання (рисунок 2.2).

Характеристики

Список файлов курсовой работы