123903 (689696), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

В условия серийного производства в качестве приспособлений используются универсальные стандартные приспособления.

Выбор оснастки:

№ операции	Установочно-зажимное приспособление
015	7100-0015 - трех кулачковый самоцентрирующий патрон ГОСТ 2675-80.
020, 025	Специальное установочно-зажимное приспособление

Таблица 6

Выбор режущего инструмента

№ операции	Средства технологического оснащения	Краткая техническая характеристика	Код, ГОСТ	Источник
015	Расточной резец	Н=20мм, В=20мм, L=100мм	2142-0191 ГОСТ 9795-84	[4, с.239]
	Резцы отрезные	Н=25мм, В=16мм, L=80мм	2177-0503 ГОСТ 18890-73	[4, с.258]
	Резец проходной упорный, Т5К10	Н=25мм, В=25мм, L=150мм	2103-0712 ГОСТ 18890-73	[4, с.267]
	Резец канавочный	Н=20мм, В=12мм, L=мм	2177-0001 ГОСТ 18894-73	[4, с.262]
	Фреза концевая	d=32 мм, L=155мм, l=53 мм	ГОСТ 17026-71	[4, с.224]
020	Фреза концевая	d=32 мм, L=155мм, l=53 мм	ГОСТ 17026-71	[4, с.224]
025	Сверло с коническим хвостовиком	d=10 мм, L=120мм, l=55 мм	ГОСТ 11183-71	[4, с.234]
025	Метчик RC1 1/2		ГОСТ 3266-81	[4, с.310]

Раздел IV. Технологические расчеты

4.1 Расчет припусков

Определение общего припуска на сторону.

Общий припуск на сторону определяется с учетом следующих данных:

1) допуск размера детали от базы до обрабатываемой поверхности;

2) вид окончательной обработки;

3) метод установки отливки при обработке;

4) общий допуск элемента поверхности;

5) уровень точности обработки;

6) ряд припуска;

7) тип производства;

8) тип обрабатываемой поверхности;

9) соотношение между требуемой точностью обработанной поверхности детали и исходной точностью поверхности отливки.

Допуск размера детали - 0,022 мм. При обработке тел вращения базой является ось детали. Следовательно, допуск размера от базы до обрабатываемой поверхности равен 0,022/2=0,011 мм.

Вид окончательной обработки определяется в зависимости от соотношения между допусками размера детали и отливок и от базы обработки до обрабатываемой поверхности и допуска размера отливки.

Соотношение ITJIT₃=0,011/1,2 = 0,009 (допуск на размер отливки 1,2 мм).

По табл.3.10 при допуске размера отливки свыше 1,0 мм и соотношения допусков до 0,01 вид окончательной механической обработки - тонкое точение.

Заготовка на станке устанавливается без выверки при односторонних отклонениях формы и расположения обрабатываемой поверхности относительно номинальной. В этом случае припуск назначают с учетом полного значения допуска формы и расположения обрабатываемой поверхности относительно номинальной. При индивидуальной обработке отливок, когда установка осуществляется с выверкой по обрабатываемой поверхности, припуски назначают с учетом половинных значений допуска формы и расположения обрабатываемой поверхности.

Общий допуск элемента поверхности определяется на размер от обрабатываемой поверхности до базы обработки, при этом допуски размеров отливки, изменяемых обработкой, определяют по номинальным размерам детали. Так как отклонения формы и расположения поверхностей не регламентируются, то общий допуск равен допуску на размер детали.

Уровень точности обработки. Обработка детали ведется на станке нормальной точности с ручным управлением. В соответствии с табл.3.12 уровень точности обработки - пониженный.

При пониженном уровне точности обработки значения припуска следует принимать на 1 строку ниже интервала действительного допуска (см. примечание 2 к табл.3.12).

Тип производства - серийное. Для отливок мелкосерийного и единичного производства допускается назначать увеличенные значения припусков, соответствующие интервалам общих допусков, расположенным в табл.3.14 соответственно на 1 и 2 строки ниже интервала действительного допуска.

Тип обрабатываемой поверхности - поверхность вращения. С учетом примечания, половинный допуск равен 1,2/2 = 0,6 мм.

По табл.3.14 для допуска 0,6 мм чистовой обработки для 6-го ряда припуска общий припуск равен 2,2 мм. С учетом уровня точности обработки припуск должен назначаться на 1 строку ниже интервала действительного допуска, т.е. в диапазоне свыше 1,5 до 2,2 мм, т.е. общий припуск на сторону составит 2,2 мм - это суммарный припуск на все переходы обработки: черновой, получистовой, чистовой и тонкой. В соответствии с табл.3.14 составляющими для каждого вида обработки будут:

черновая - 0,5 мм;

получистовая - 0,3 мм;

чистовая - 0,2 мм

тонкая - 0,1мм

Таблица 9 - Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности

Поверх- ность	Размер, мм	Припуск, мм	Допуск, мм	Предельное отклонение, мм
				Верхнее	Нижнее
1.	Ø 145	4,0	0,9	0,6	0,3
2.	Ø 71	3,0	0,5	0,25	0,25
3.	Ø 45	2,0	0,3	0,1	0,2
4.	Ø 60	3,0	0,5	0,25	0,25
5.	Ø 100	2,2	0,6	0,3	0,3
6.	42	2,5	0,5	0,2	0,3
7.	16	2	0,3	0,2	0,1

4.2 Расчет режимов резания

Режимы резания оказывают влияние на точность и качество обработанной поверхности, производительность и себестоимость обработки.

Режимы резания определяются глубиной резания t, мм; подачей на оборот S_о, мм/об и скоростью резания V, м/мин.

Операция 015: Токарно-револьверная.

Оборудование - Токарно-револьверный станок 1Н325, приспособление - Трех кулачковый самоцентрирующий патрон.

Исходные данные: деталь - корпус подшипника, материал заготовки - СЧ 20 ГОСТ 1412-85, получаемая шероховатость R_a1,6мкм.

Содержание операции: обтачивание наружной поверхности Ø 145.

Режущий инструмент: резец проходной упорный материал режущей части Т5К10.

Глубина резания t = 1,5 мм.

S_табл. = 0,65 мм/об. [3, с.365]

Нормативный период стойкости: Т_н. = 60 мин.

Скорость резания:

V_табл. = 170 м/мин, [3, стр.60]

Частота вращения:

,

где D - диаметр обрабатываемой поверхности, D = 145 мм.

Уточнение частоты вращения по паспорту станка: n = 350об/мин.

Пересчет скорости резания с учетом уточненной частоты вращения:

Определение минутной подачи:

Длина рабочего хода:

L_{р. х.} = L_рез. + у, где

L_рез. = 5 мм.

y = длина врезания и перебега инструмента

y = 5+2 = 7 мм.

L_{р. х} = 5 + 7 = 12 мм.

Расчет основного времени обработки:

,

К_р=1 - число рабочих ходов

Содержание перехода: расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность Ø62Н7^+0,03 мм.

Режущий инструмент: резец расточной проходной, материал режущей части Т5К10.

Глубина резания t = 2,0 мм.

S_табл. = 0,3 мм/об. [3, с.365]

Нормативный период стойкости: Т_н. = 60 мин.

Скорость резания: V_табл. = 142 м/мин, [3, стр.60]

Частота вращения:

,

где D - диаметр обрабатываемой поверхности, D = 62 мм.

Уточнение частоты вращения по паспорту станка: n = 730 об/мин.

Пересчет скорости резания с учетом уточненной частоты вращения:

Определение минутной подачи:

Длина рабочего хода:

L_{р. х.} = L_рез. + у, где

L_рез. = 32 мм.

y = длина врезания и перебега инструмента

y = 3+2 = 5 мм.

L_{р. х} = 32 + 5 = 37 мм.

Расчет основного времени обработки:

,

К_р=2 - число рабочих ходов

Сверлильная. Содержание перехода: сверлить отверстие Ø12 мм.

Режущий инструмент: сверло с коническим хвостовиком, режущая часть Р6М5.

S_табл. = 0,3 мм/об. [3, с.425]

Нормативный период стойкости: Т_н. = 60 мин.

Скорость резания:

V_табл. = 10 м/мин, [3, стр.120]

Частота вращения:

,

где D - диаметр обрабатываемой поверхности, D = 12 мм.

Характеристики

Список файлов курсовой работы