123895 (689689), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

2.2.1 Исходные данные

1 Наименование детали – Головка блока цилиндра

2 Материал – специальный чугун HB 183-235

3 Твердость – HB 183-235

4 Масса детали – 10 кг

5 Оборудование – Алмазно-расточной станок 278

6 Режущий инструмент - Резец

2.2.2 Содержание операции

1 Установить деталь

2 Расточить втулку

3 Измерить диаметр втулки

4 Снять деталь

2.2.3 Определение припусков на обработку [5]

Рассчитываем припуски на обработку, мм.:

мм.

2.2.4 Расчет режимов на обработку [5]

1. Определяем длину обработки:

где -длина обрабатываемой поверхности;

-длина врезания инструмента, 0,5 мм.;

- перебег резца при обтачивании на проход ,2мм;

-взятие пробной стружки 2мм.

мм.

2. Определяем число проходов:

где -припуск на обработку ;

-глубина резания.

3. Определяем теоретическую подачу: Sт=0,156 мм/об.

4. Определяем фактическую подачу по паспорту станка Sф= 0,2 мм/об

5. Определяем скорость резания табличную, мм/мин:

где -коэффициент зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и метала инструмента;

-поправочный коэффициент ;

-глубина резания, мм;

- подача, об/мин.

мм/мин

6. Корректируем скорость с учетом обработки детали, мм/мин.;

где К1 -поправочный коэффициент учитывающий материал детали ;

К2 -поправочный коэффициент учитывающий стойкость резца;

К3 -поправочный коэффициент, учитывающий диаметр детали;

К4 -поправочный коэффициент учитывающий угол резца .

мм/мин.

7. Определяем число оборотов шпинделя, об/мин.:

где -скорректированная скорость, м/мин;

-диаметр детали до обработки, мм.

об/мин.

8. Определяем фактическое число оборотов по паспорту станка:

n = 450 об/ мин.

2.2.5 Расчет норм времени

1. Определяем вспомогательное время, мин.;

где -время на установку и снятие детали, мин. (зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке); -время, связанное с переходами, мин. (время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей);

-время, связанное с замерами детали, мин.

мин.

2. Определяем основное время:

где -длина обработки, мм;

-число проходов;

-подача, об/мин;

-число оборотов шпинделя, об/мин.

мин.

3. Определяем оперативное время, мин.:

где -вспомогательное время, мин;

-основное время, мин. (оно может быть: машинным - , машинно-ручным - , ручным - ).

мин.

4. Определяем дополнительное время, мин.:

где -процент от оперативного времени.

мин.

5. Определяем штучное время, мин:

где -оперативное время, мин;

-дополнительное время, мин. (время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности).

мин.

6. Определяем дополнительно заключительное время, мин:

мин.

7. Определяем нормируемое время, мин.:

где -нормируемое время, мин;

-штучное время, мин;

-подготовительно-заключительное время, мин;

N -число деталей в партии, шт.

мин.

Нормы времени технологического процесса восстановления полимерными материалами.

Применение полимерных материалов при ремонте, по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоемкость восстановления на 20…30%, себестоимость ремонта на 15 … 20%, расход материалов на 40…50%. Это обусловлено следующим: не требуется сложного оборудования, возможность восстановления деталей без разборки агрегатов, отсутствие нагрева детали.

Определяем оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин.:

где - оперативное время на подготовку трещин-18 мин ;

- время на обезжиривание трещины – 0,2 мин ;

-площадь поперечного сечения шва, ;

- плотность композиции,1,4 ;

-время на предварительное приготовление композиции;

-масса предварительно приготовленной композиции, кг;

-время на окончательное приготовление композиции;

-масса окончательно приготовленной композиции

-время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения, 0,55 мин.;

- время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом, 5,4 мин.

мин.

2.3 Оформление маршрутной и операционной карт

М.У. В этом разделе указать значение маршрутной и операционных карт в технологическом процессе, какие основные параметры и показатели включены в данные карты.

Маршрутные и операционные карты оформляются отдельно и размещаются в приложении курсового проекта. (Бланки карт взять у преподавателя).

3. Конструкторская часть

3.1 Планировка поста слесаря

Таблица 9 Наименование и объём работ на рабочем месте

Объём работ расточной операции Qш1, чел-ч [ 6 ]

Qш1 =

где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12 ;

КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР =1,3;

п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.

ТН – техническая норма времени на операцию, 6,4мин (принимается из п.2.2);

Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

Qш1=

Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]

Qш1.1 = N· КМР·п

Qш1.1 = 12· 1,3·1=15,6

Норма выработки НВ1, дет.

НВ1 =

где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

НВ1 = =75

Объём работ гальванической операции Qш2, чел-ч

Qш1 =

где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12; КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР=1,3;

п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.

Топ – техническая норма времени на операцию, 59мин (принимается из п.2.2);

Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

Qш2=

Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]

Qш2.1 = N· КМР·п

Qш2.1 = 12· 1,3·1=15,6

Норма выработки НВ1, дет.

НВ1 =

где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

НВ1 = =8,1

Таблица 10 Режим работы на рабочем месте

Таблица 11 Технологическое оборудование и оснастка на рабочем месте

3.2 Охрана труда и техника безопасности

Таблица 12 Факторы, обеспечивающие безопасность условий труда

3.2.1 Инструкция по охране труда и технике безопасности

Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструментов и приспособлений, а так же от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам. В целях предотвращения травм соблюдают следующие условия.

Металлообрабатывающие станки необходимо располагать так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходов к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1м, а между станками, стеной и колоннами не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных стволов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом и границей рабочей зоны были разрывы 0,2м.

Характеристики

Список файлов курсовой работы