123767 (689603), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Для определения нормы времени на сварную конструкцию необходимы исходные данные.

Исходные данные:

Тип шва – Т1, У4

Толщина металла – 10мм.

Диаметр варочной проволоки – 1,6мм.

Длина шва -1,286мм.

Условия работы – стационарное

Масса узла 10кг.

Количество изделий – 1 шт.

Работа – простая

Положения шва – нижнее

Таблица № 10 - Норма времени на тавровые и угловые швы

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт=(Т_нш*L+Т_ви)К_1-n [9], стр. 6 (10)

где Т_шт – время, связанное со швом, мин

L– длина шва, м.

Т_ви – время связанное с изделием, мин.

К – коэффициент, учитывающий условия работы

Принятые числовые значения символов

Т_ви = 0,58 мин.

L = 1,286 мv.

Т_нш =9,54 мин.

К = 1,2

Решение:

Т_шт =((8,5+0,43+0,61)*1,286+0,58)*1,2=15,42 мин.

Определяем норму времени на сварку изделия по формуле:

Н_вр = Т_шт +Т_пз/n [9], стр. 6 (11)

где Т_пз – подготовительно – заключительное время, мин.

n – количество изделий, шт.

Принятые числовые значения символов:

Т_пз =17 мин.

n = 1 шт

Решение:

Н_вр = 15,42+17/1=32,42 мин.

1.7 Расчет норм расхода вспомогательных материалов

Техническая норма расхода материалов есть минимальная количество материалов необходимое для изготовлении изделия в соответствии с проектом.

Нормы расхода материалов должны быть прогрессивными, соответствовать современному уровню сварочной техники и технологии. Прогрессивность норм расхода материалов закладывается в стадии проектирования сварочной конструкции. И разработка технологического процесса ее изготовление рациональное конструкторское–технологическими решениями, обеспечивающими минимальную массу на плавленого металла и высокую экономичность методов сварки, пайки, резки, наплавки.

Вспомогательные сварочные материалы обеспечивают протекание процессов сварки, пайки, наплавки, резки, определяя качество получаемых соединений и заготовок.

Вспомогательным сварочным материалом относятся электроды, присадочные материалы, защитные газы, флюсы.

Расчет норм производится по справочникам, директивным материалам, инструкциям на основании чертежей изделия и технологического процесса и его изготовления.

Для различных методов электродуговой сварки норма Н_э(кг) электродов и электродной проволоки определяется произведением удельной норм расхода qэ (кг/м) на длину шва L(м).

Н_э=q_э*ℓ,кг [8], стр. 20 (12)

Удельную норму расходов материалов определяем по формуле:

q_э=К_р*m_n [8], стр. 20 (13)

где, К_р – коэффициент расхода, учитывающий потери электродной проволоки;

m_n – масса наплавленного металла, кг/м.

Массу наплавленного металла определяем по формуле:

m_n = ρF_н*10^-3,кг/м [8], стр. 20 (14)

где ρ – плотность наплавленного металла шва, г/см³ ;

F_н – площадь поперечного сечения, мм² ;

Принятые числовые значения Кр=1,15.

Расход защитного газа Н₂ при сварке в СО₂ определяется по формуле:

Н₂ = Q₂*ℓ+Q_доп, л [8], стр. 21 (15)

где Q₂ – удельная норма расхода газа на 1м шва , л.

ℓ– длина шва, м

Q_доп – дополнительный расход газа на подготовительно – заключительные операции, л.

Удельная норма расхода газа определяем по формуле:

Q₂=q₂*t_o [8], стр. 21 (16)

где q₂ – оптимальный расход газа, л/мин. По ротометру.

t_o – время сварки одного металла шва, мин.

Дополнительный расход газа определяем по формуле:

Q_доп = t_пз*q₂ [8], стр. 21 (17)

где t_пз – подготовительно заключительное время, мин.

Принятые числовые значения:

t_пз = 17,0 мин

q₂ = 0,25 л/мин.

Определяем основное время сварки по формуле:

t_o = F_н*ρ*60/I_св*α_н [8], стр. 22 (18)

где α_н – коэффициент наплавки, г/А*ч.

Приняты числовые значения символов:

α_н = 8÷12г/А*ч

F_н = 51,7мм²

I_св = 360А

ρ =7,8г/см³

Решение:

t_o = 51.7*7.8*60/360*8=8.4мин

Находим удельную норму расхода газа:

Q₂ = 7.25*8.4=60.9л

Рассчитываем дополнительный расход газа:

Q_доп = 17,0мин*0,25=4,25л

Рассчитываем расход СО₂

Н₂ = 60,9*1,286+4,25=82,6 кг

Находим расчетную массу наплавленного металла

m_н = 7,8*51,7*10^-3 = 0,4кг/м

q_э =1,15*0,4=0,46 кг/м

Н_э=0,46кг/м*1,286м=0,6кг

2. Конструкторский раздел

2.1 Расчет и конструирование узла сборочно-сварочного приспособления

Сварные строительные металлоконструкции изготавливаются на специализированных заводах, строительных и монтажных площадках, производственных площадках, производственных базах монтажных организаций. При серийном и массовом производстве конструкций на специализированных заводах широко применяют комплексно-механизированные и автоматизированные линии, сборочно-сварочные установки и другое типовое и специализированное оборудование.

Монтаж сборочных железобетонных и металлических конструкций предполагает их укрупнение, подъем, временное закрепление, выверку установленных элементов, сварку испытанием. Все это так же требует применение различных сборочно-сварочных приспособлений, специализированного сварочного оборудования, домкратов, постаментов, опор, подвесок и т.д.

Сборочно-сварочными приспособлениями называются дополнительные технологические устройства к оборудованию, используемые для выполнения операций сборки под сварку, сварки, термической резки, пайки, наплавки, устранение или уменьшение деформации напряжений, а так же контроля.

Сборочно-сварочные приспособления бывают ручными, механизированными и автоматизированными. По приводу приспособления делятся на пневматические, гидравлические, ручные, электромеханические и др.

Сборочно-сварочные приспособления классифицируются по нескольким признакам:

- по выполняемым операциям технологического процесса в сварочном производстве - приспособления для разметки, термической резки, сборки под сварку, сварки и для контроля;

- по виду обработки и метода сварки - приспособления для электродуговой сварки, электрошлаковой сварки, контактной сварки, наплавки, пайки и др.;

- по степени специализации- приспособления специальные, универсальные, переналаживаемые, специализированные;

- по уровню механизации и автоматизации - приспособления ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические;

- по виду установки- приспособления стационарные, передвижные, переносные;

- по необходимости и возможности поворота - поворотные и неповоротные;

- по источникам энергии привода вращения, перемещения, зажатия детали-приспособления пневматические, гидравлические, электромеханические и др.

Применение сборочно-сварочных приспособлений позволяет уменьшить трудоемкость работы, повысить производительность труда, сократить длительность производительного цикла, улучшить условия труда, повысить качество продукции, расширить технологические возможности сварочного оборудования, способствует повышению комплексной механизации и автоматизации производства.

К конструкциям сборочно-сварочных приспособлений предъявляется целый ряд требований:

- удобство в эксплуатации;

- обеспечение заданной последовательности сборки и наложения швов в соответствии с разработанным технологическим процессом;

- обеспечение заданного качества сварного изделия;

- обеспечение сборки всей конструкции с одной установки, наименьшего числа поворотов при сборке и прихватке, свободного съема собранного изделия;

- технологичность детали и узлов приспособления, а также применения приспособления в целом;

- использование механизмов для загрузки, подачи и установки деталей, снятия, выталкивания и выброски собранного изделия.

Приспособление должно быть ремонтоспособным, безопасным в эксплуатации, иметь достаточно высокий срок службы, для этого следует предусмотреть возможность замены быстро изнашиваемых деталей и восстановления требуемой точности приспособления.

Базирование называют определение положения деталей в изделии относительно друг друга или изделия относительно приспособления, рабочего инструмента, технологичности сварочного оборудования.

Установочной базой следует считать каждую поверхность детали, которой она соприкасается с установочными поверхностями приспособления.

Любое твердое тело имеет 6 степеней свободы: перемещение в направлении трех координатных осей x y z и вращения относительно этих же осей wx, wy, wz. Для базирования любой детали требуется выполнять правило 6 точек: чтобы предать детали в полнее определенное положение в приспособлении, необходимо и достаточно иметь 6 точек опоры, лишающих деталь всех 6 степеней свободы.

Силой замыкания с помощью прижимов предусматривают для предупреждения смещения деталей в результате температурного расширения металла от случайных нагрузок и от собственной массы.

При установки деталь не допустимо использовать более 6 опорных точек. Лишние опорные точки препятствуют правильной установки детали, при закреплении ее, положение нарушается.

Поверхность детали с тремя опорными точками называются главной базирующей; боковая поверхность - направляющей; торцевая поверхность с одной точкой - упорной.

В качестве главной базирующей поверхности желательно выбирать, имеющую наибольшие габаритные размеры, а в качестве направляющей- поверхности наибольшей протяженности.

Выполняем базирование детали исходя из выше указанных требований к приспособлениям.

В сборочно-сварочном приспособлении чаще всего применяется прижимы с механическим, пневматическим, гидравлическим, магнитным или электромеханическим приводом.

По степени механизации зажимы делят на:

- ручные - работающие от мускульной силы рабочего;

- механизированные – работающие от силового привода, управляемого вручную;

- автоматизированные – осуществляющие зажим и закрепление деталей и узлов без участия рабочего.

Различные конструкции зажимов имеют разное время срабатывания и закрепления (открепления) деталей.

Закрепляемые детали должны находиться в равновесии под действием всех сил зажима, а также сил, возникающих в процессе сварки, и реакции опор.

Для удовлетворения вышеописанных требований мною было спроектировано приспособление, фиксирующее сборочные детали в единый узел и фиксирующее их от перемещений при сборке сварке изделия «Задний борт» механическими упорами и опарами.

Использование специальной сборочно-сварочной оснастки позволяет повысить производительность труда, обеспечить точность сборки-сварки и улучшить качество изготавливаемого узла. В данном проекте для изготовления изделия «Задний борт» применяется специализированная оснастка, целью, которой является обеспечение правильного расположения деталей собираемого узла. Приспособление представляет жесткий каркас в виде поперечин коробчатого сечения, на которых расположены упоры, фиксаторы и прижимы. При сборке детали устанавливают в приспособлении вручную и поочередно, зафиксировав их ручными прижимами, которые обеспечивают необходимую точность данной конструкции.

В нашем конкретном случае применение пневмоприжимов не целесообразно, ввиду не большой производственной программы.

Данное приспособление очень компактно, удобно в эксплуатации, удобно, и легко переналаживаемое.

Исходя из вышеперечисленных требований, произведем базирование изделия «Задний борт» с учетом опорных и фиксирующих элементов приспособления.

Характеристики

Список файлов курсовой работы