123583 (689524), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

При переробці буряка хорошої якості застосовують простішу схему очищення дифузійного соку з гарячою оптимальною перед дефекацією, коли дифузійний сік нагрівають до температури 85–90˚С і вводять в нього відразу все вапно, необхідне для досягнення оптимального pH; поверненням соку або згущеної суспензії соку I сатурації на переддефекацію, гарячою основною дефекацією, без дефекації перед II сатурацією.

В процесі холодної основної дефекації в соці розчиняється в 3–4 рази більше вапна, ніж при гарячій. Пізніше, коли сік нагрівається, і проводиться гаряча дефекація, велика частина розчиненого вапна в осад не випадає, а осідає в пересиченому стані, що забезпечує повніше розкладання нецукрів. Для цієї ж мети призначена і додаткова дефекація перед II сатурацією. Окрім розкладання нецукрів, введення вапна перед II сатурацією дає можливість підвищити ефективність адсорбційного очищення соку карбонатом кальцію.

До додаткових радикальних заходів щодо підвищення якості і виходу цукру можна віднести відділення преддефекованного осаду, заміну соку I сатурації при поверненні на попередню дефекацію згущеної суспензії.

При переробці зіпсованого буряка з наявністю коренеплодів, уражених слизистим бактеріозом, для поліпшення фільтрування на підприємстві застосовують розчин активованого поліакриламіду.

Метою переддефекації є максимальне осадження речовин колоїдної дисперсності і високомолекулярних сполук та утворення осаду, структура якого була б достатньо стійкою до руйнуючої дії іонів Са в умовах високої лужності і температури на основній дефекації. Попередня дефекація дозволяє при постійному додаванні вапна добитися поступового наростання лужності, при цьому досягаються сприятливі умови для коагуляції не тільки при pH 11,0, але і нижчих значеннях, що дає можливість помітно прискорити фільтрування соку I сатурації, тобто дозволяє виконати ланцюг процесу . Додавання згущеної суспензії осаду соку I сатурації в зону із значенням pH<10 дає можливість одержати осад з кращими фільтраційними властивостями, оскільки випадаємі в осад частинки коагуляту іони Ca²⁺ будуть зв'язуватися частинками звороту, що містять CaCO₃, в жорсткіші агрегати. Тут відбуваються реакції коагуляції і осадження. Іон Ca²⁺ з аніонами щавлевої, лимонної, винної, оксилимонної, фосфорної і в деякій мірі сірчаної кислоти утворює солі Са, нерозчинні у воді. Осадження відбувається поступово в інтервалі pH 9,0–11,5 разом з агрегатами високомолекулярних сполук, але повністю вони випадають в осад лише на сатурації після зниження лужності в результаті адсорбції аніонів карбонатом Ca і осадження Ca²⁺ у вигляді CaCO₃. Також проходять реакції коагуляції і осадження високополімерів. Коагулюють білки, сапоніни, барвники.

На основній холодно–гарячій дефекації йдуть реакції: розкладання амідів кислот і солей амонію, даючі з вапном розчинні солі Ca; розкладання редукуючих речовин; при цьому утворюються 2 групи кислот:

1) що дають з іонами Са²⁺ осад;

2) що дають з іонами Са²⁺ розчинні солі, частина з яких забарвлена; розкладання пектинових речовин. Повністю провести реакцію розкладання на основній дефекації не можна, але прагнути до цього потрібно, оскільки незавершені реакції розкладання приводять до розкладання інертного цукру, при цьому знижується рH і підвищується кольоровість; падіння лужності на випарці; посилення піноутворення. На основній дефеації подається надлишок вапна, велика розчинність вапна в соку на холодному ступені дає можливість, сатуруючи перенасичений вапном гарячий сік одержувати на I сатурації сік з дрібними однорідними кристалами CaCO₃, з підвищеною фільтраційною і адсорбційною здатністю.

Мета першої сатурації – очищення соку методом адсорбції і отримання осаду CaCO₃ з хорошими фільтраційними властивостями. Відбувається адсорбція солей Са і деяких кислот, що є продуктами лужного розпаду інвертного цукру, що утворився на ОД. Особливе значення має адсорбція поверхнево-активних речовин, що уповільнюють процес кристалізації і погіршують якість продукції.

Додатковою дефекацією перед II сатурацією досягають розкладання залишившихся в соці редукуючих речовин і додаткового розкладання амідів, підвищується ефект очищення і зменшується кольоровість та вміст солей Са.

II сатурація необхідна для проміжного відділення осаду нецукрів при надмірній лужності, яка необхідна для запобігання переходу осаджених солей Са знову в розчин соку. При проведенні II сатурації потрібно якомога повніше осадити іони Са, довести активну лужність до такої величини, яка забезпечувала б ефективне проведення сульфітації і мінімальне розкладання сахарози при випаровуванні, отримання термостійкого соку і сиропу.

Основні цілі сульфітації: знебарвлення соків шляхом відновлення фарбувальних речовин в безбарвні сполуки, зменшення лужності і в'язкості сиропу шляхом заміни CO₃ на SO₃. Основний ефект сульфітації полягає в запобіганні утворенню фарбувальних речовин.

При виборі схеми очищення дифузійного соку з буряка тієї або іншої якості на заводі керуються вимогами до технологічних показників дифузійного соку і соку очищеного. Критерієм в цьому є максимальний вихід цукру, відповідного показникам ДСТУ, при оптимальній витраті вапна.

3.7.1 Технологічні параметри процесу перед дефекації

Холодна Тепла

Температура, ˚С 40–50 50–60

Тривалість процесу, хв 20–30 12–15

pH переддефекованого соку 10,8–11,2 10,8–11,2

Кількість звороту, % до маси буряка:

• згущена суспензія 10–20 10–20

• сік I сатурації 30–100 30–100

Швидкість відстоювання, см/хв 1,5–3,0 1,5–3,0

3.7.2 Технологічні параметри процесу основної дефекації

Холодна Тепла Гаряча

Температура, ˚С 40–50 50–60 85–90

Витрати вапна %:

• до маси нецукрів

дифузійного соку 85–120 85–120

• до маси буряка 2,0–3,0 2,0–3,0

Оптимальний час перебігу

процесу з урахуванням

звороту, хв 20–30 10–15 5–10

3.7.3 Технологічні параметри процесу І сатурації

Тривалість, хв 10

pH соку 10,8–11,2

Вміст СО₂ в сатураційному газі, % 28–35

Тиск сатураційного газу, МПа 0,04–0,06

Кількість рециркулюючого соку I сатурації, % (регулюється залежно від якості дифузійного узійнсоку) 300–800

Средняя швидкість відстоювання, см/хв 2,5–5,0

Коефіцієнт використання сатураційного газу, % 65–75

3.7.4 Технологічні параметри процесу дефекації перед ІІ сатурацією

Температура, ˚С 90–96

Тривалість, хв. 2–5

Лужність по метилоранжу, % СаО 0,2–0,6

Витирати вапна, % від загального 10–25

• для ушкодженого буряка 30

3.7.5 Технологічні параметри процесу ІІ сатурації

Тривалість, хв. 10

pH 9,2–9,7

Вміст СО₂, % 28–35

Кольоровість, ум. од. не більше 18

Вміст солей Са, % СаО 0,03–0,10

Доброякісність, % 88–92

3.7.6 Технологічні параметри процесу сульфітації

pH соку 8,9–9,2

pH сиропу 8,0–8,5

pH клеровки перед сульфітацією не нижче за 7,2

Вміст вільних сульфітів в соці і сиропі, % SO₂ до маси продукту -- 0,002–0,003

3.8 Згущування соку випаровуванням

По значенню виконуваних функцій, складності і вартості в тепловій схемі центральне місце займає випарна установка, яка складається з окремих апаратів.

Сік II сатурації повинен згущувати до сиропу із вмістом сухих речовин до 65–70% при первинному значенні цієї величины14–16%.

Випарна установка дозволяє витрачати на згущування соку 40–50% пари до маси всього соку за рахунок багатократного використання парового тепла.

Сік поступає в I корпус, а потім проходить всі корпуси установки послідовно і з концентратора віддаляється сироп.

Ретурний пар використовується тільки в I корпусі випарної установки. Подальші корпуси обігріваються вторинними парами попередніх корпусів. З останнього корпусу соковий пар поступає на концентратор, а з нього на конденсатор.

Чотирьохкорпусна випарна установка даного підприємства з концентратором відрізняється підвищеною стійкістю в експлуатації і високою тепловою економічністю, завдяки великій кратності використання нею вторинного пару. Маса води, випаровуваної в випарній утановці, залежить від вмісту сухих речовин в очищеному соці і сиропі.

Конденсат що утворюється у випарних апаратах і інших теплообмінниках систематично виводиться в збірники через конденсатні колонки. Конденсат відпрацьованої пари використовується для живлення парових котлів, а конденсат вторинної пари – для нагріву різних проміжних продуктів.

Необхідно постійно відводити неконденсатні гази з парових камер, які накопичуючись у верхній частині гріючих камер, перешкоджають потоку притікати до поверхні теплообмінника. Гази, що не конденсуються, з верхньої частини гріючих камер по трубопроводах виводяться в камеру з тиском пари на один ступінь нижче, ніж тиск гріючої пари. Пара, що відводиться за таких умов з газами, не втрачається марно; крім того, через різницю тиску створюється безперервний рух газу від I корпуса до конденсатора змішування.

Для створення розрідження в останньому корпусі і концентраторі і видалення газів, що не конденсуються, з системи в схему включена вакуум-кондесаційна установка, що складається з: передконденсатора, основного конденсатора, краплевловлювачів, збірників барометричної води і вакуум-компресора.

При випаровуванні в соці відбуваються хімічні перетворення: зниження рН, наростання кольоровості, утворення осадів. Ці процеси протікають найінтенсивніше в термолабільному соці, тобто соці, нестійкому до температурної дії.

Зниження рН обумовлене розкладанням в соці 0,04–0,06% сахарози, до 30% редукуючих речовин і утворенням органічних кислот. Щоб підтримувати необхідне рН у випарній установці (приблизно 7,5–8),в сік перед II сатурацією додають тринатрійфосфат.

Кольоровість сиропу наростає в результаті розкладання редукуючих речовин і їх взаємодії з амінокислотами, а також карамелізації сахарози. Інтенсивність цих реакцій залежить від рН, t˚, концентрації реагуючих речовин, реагентів, тривалості випаровування, наявності іонів заліза і інших чинників.

Результатом утворення осадів в сиропі при випаровуванні є зниження розчинності солей Са, коли вони опиняються в пересиченому стані і їх надлишок викристалізовується.

Одним з ефективних способів гальмування реакції утворення фарбувальних речовин у випарній установці є досягнення достатньо повного розкладання інвертованих цукрів в процесі очищення соку і мінімального розкладання сахарози при випаровуванні. Важливе значення мають також вміст оптимального рівня в кип'ятильних трубках і рівномірний розподіл гріючого пару в гріючих камерах випарних апаратів, що оберігає поверхні нагріву в місцях введення пари від пригорання цукру.

Утворення накипу на внутрішній поверхні трубок випарних апаратів унаслідок виділення і осадження солей мінерального походження постійно знижує коефіцієнт теплопередачі і призводить до пониження продуктивності станції. Для відновлення нормальної роботи випарної станції застосовуються механічні методи методи очищення поверхні нагріву.

3.9 Уварювання, кристалізація і центрифугування утфелів

Кристалізація цукру – завершальний етап в його виробництві.

Тут виділяють практично чисту сахарозу з багатокомпонентної суміші, якою є сироп.

У сокоочистному відділенні з дифузійного соку видаляється близько 1/3 нецукрів, інші нецукри разом з сахарозою поступають в продуктове відділення, де велика частина сахарози викристалізовується у вигляді цукру–піску, а нецукри залишаються в міжкристальному розчині.

Вихід цукру на 75% залежить від втрат цукру в мелясі. Втрати в продуктовому відділенні визначають техніко-економічні показники заводу. Якість цукру прямо пов'язана з втратами його в мелясі.

Завдання отримання цукру стандартної якості розв'язується за допомогою багатоступінчатої кристалізації.

Найбільшого поширення набули двоступінчата і триступінчата схеми продуктового відділення. Раціональна технологічна схема продуктового відділення повинна мати стільки ступенів кристалізації, щоб сумарний ефект кристалізації складав 30–33%, а коефіцієнт заводу складав би 80% при середній якості буряка.

До переваг триступеневої продуктової схеми даного заводу можна включити вищий вихід (37%) і високу якість одержуваного товарного продукту.

Початковою сировиною для продуктового відділення є сульфітована суміш сиропу з клеровкою цукрів II кристалізації і цукру-раффінаду III кристалізації з чистотою не менше 92%. Найефективнішим для утворення центрів кристалізації є використання кізельгурової пасти (кізельгур - пухка форма діатоміту).

З цієї суміші у вакуум-апаратах I продукту уварюють утфель I кристалізації до масової частки сухих речовин 92,5%,при цьому вміст кристалів в утфелі складає 55%.

Уварювання здійснюють у вакуум-апаратах періодичної дії, тому після уварювання утфель вивантажується в буферну проміжну ємність приймальної мішалки. Після вивантаження апарат пропарюється екстра-паром I корпусу випарної установки і пропарка направляється в клеровочну мішалку. Якщо пропарка проводиться ретурним паром, то її можна направляти в приймальну мішалку, де при змішуванні з утфелем розчиняється близько 2–3% кристалів.

Утфель центрифугують гарячим (70–75˚C). При фугуванні відокремлюються 2 відтока. На першій стадії виділяється "зелена" патока I, яка прямує в збірник під центрифугою і перекачується в збірник перед вакуум-апаратами, для створення запасу зеленої патоки для уварювання утфеля II.

Після закінчення відділення зеленої патоки в ротор центрифуги подається гаряча артезіанська вода в кількості 3,0–3,5% від маси цукру, проводиться відбілювання цукру і виділяється II відтік утфеля I кристалізації, який прямує в збірку під центрифугами, а потім перекачується в збірку перед вакуум-апаратами, де створюється запас для уварювання утфеля II.

Різниця доброякісності відтоків повинна бути 5–7 одиниць.

Вивантажений з центрифуг цукор-пісок транспортують для висушування, охолоджування, відділення феромагнітних домішок, грудок цукру і пудри. Потім він поступає в бункери, звідки в склад безтарного зберігання або на упаковку.

Уловлений циклонами цукровий пил, а також грудочки цукру з віброконвеєра і з сушильного барабана розчиняють в очищеному соці і подаються в клеровочні змішувачі.

Біла і зелена патоки використовуються для уварювання утфеля II (проміжного) продукту. В процесі уварювання на початку у вакуум-апарат забирається біла патока і в кінці зелена патока. Утфель II продукту уварюють до масової частки сухих речовин 93–94%, при цьому вміст кристалів в утфелі досягає 45%. Використовують вакуум-апарати періодичної дії. Після уварювання утфель вивантажують в приймальну мішалку. Вакуум-апарати пропарюють екстра-пором I корпусу, пропарку направляють в приймальну мішалку, З приймальної мішалки утфель II кристалізації гарячим (70–75˚C) направляють на центрифугування. Для цього використовуються центрифуги безперервної дії з конічним ротором, забезпеченим сегрегатором. Центрифугування може проводитися з пробілюванням або без нього. У будь-якому випадку після пробілювання обидва відтоки з'єднуються в одному збірнику під центрифугами, а потім перекачуються в збірник перед вакуум-апаратами, для створення запасу для уварювання утфеля III продукту.

Жовтий цукор II шнеком направляють в клеровочну мішалку, де розчиняють сульфітованим соком II сатурації або сиропом.

Клеровка з масовою часткою сухих речовин 65–72% прямує в збірник сиропу після випарної установки, де змішується з сиропом і прямує на сульфітацію, а потім використовується для уварювання утфеля I.

З білої і зеленої патоки II уварюють утфель III кристалізації у вакуум-апаратах періодичної дії до значення масової частки сухих речовин 94–96%, при цьому вміст кристалів в утфелі 35–37%. Подальше згущування і кристалізація у вакуум-апаратах неможлива, оскільки в'язкість утфелю стає надмірно високою, але міжкристальний розчин утфелю у вакуум-апаратах недостатньо виснажений. Чистота розчину складає 65–67%. З нього ще можна виділити сахарозу. Виснаження розчину вважається нормальним, коли чистота його зменшується до 55–58%, тобто для подальшого виснаження необхідно провести другий етап кристалізації утфеля III методом охолоджування – для цього утфель вивантажують в приймальну мішалку утфеля III.

Вакуум–апарати пропарюють екстра-пором I корпусу випарної установки, пропарка прямує в приймальну мішалку і перемішується з утфелем. З приймальної мішалки утфель направляють в батарею кристалізаторів з поверхнею охолоджування, що обертається, при русі по кристалізатору температура утфеля зменшується з 70˚C до 35˚C, за рахунок зменшення розчинності сахароза виділяється з розчину на поверхні кристалізатора, за рахунок цього чистота міжкристального розчину зменшується приблизно на 10 одиниць (від 65 до 55%), а вміст кристалів в утфелі підвищується від 35–37% до 44–48%. З останнього кристалізатора утфель безперервно подається в утфелерозподільник з поверхнею теплообміну, що обертається. У утфелерозподільнику здійснюється підготовка утфеля III продукту до центрифугування методом підігріву, розгойдування при підігріві з 30–35˚C до 40–45˚C, при розгойдуванні температура постійна.

Розділення утфеля III кристалізації здійснюється в центрифугах безперервної дії з двома конічними роторами, при цьому в першому роторі виділяється меляса, в другому проводиться афінація жовтого цукру. Під час переходу жовтого цукру з першого ротора на шар жовтого цукру подається афінаційний розчин: зелена патока I, розбавлена до масової частки сухих речовин 75% і підігріта до 80˚C. З другого ротора відводиться афінаційний відтік, який збирається в збірник під центрифугою і перекачується в збірник перед вакуум-апаратами. Із збірника перед вакуум-апаратом відбирається на уварювання утфеля III на останні підкачки.

Меляса – відхід виробництва, зважується і прямує в мелясозбірник.

При зміні якості буряка, що переробляється заводом, необхідно проводити відповідне коректування трьохкристалізаційної схеми:

• при переробці буряка з одержаним сиропів з випарної установки доброякісністю 91–92% частину першого відтоку утфеля I направляють на уварювання утфеля III кристалізації;

• при отриманні сиропу з доброякісністю 90% переходять на роботу по двох кристалізаційній схемі.

При надходженні на уварювання повинні виконуватися наступні якісні вимоги до продуктів:

• сироп в суміші з клеровкою повинен містити не менше 65% масової частки сухих речовин,

• бути прозорим і мати рН 7,8–8,2;

• вміст солей Са 0,12–0,5% СаО до маси сиропу,

• кольоровість не більше 40 ум. од.

Ефект кристалізації утфелю I повинен складати 12-13 од., утфелю II – 5-7 од., утфелю III – 10-12 од.

Технологічні параметри процесу кристалізації

I продукт II продукт III продукт

Розрідження в апараті, МПа 0,085 0,08–0,09 0,08–0,09

Температура кипіння, ˚C 72–78 65–76 60–72

Надлишковий тиск

гріючого пару, МПа 0,07–0,1 0,07–0,1 0,07–0,1

При уварюванні утфелів відбувається:

• збільшення кольоровості в результаті розкладання інвертованих речовин, в основному, меланоїдинів. В кінці уварювання кольоровість утфелю III збільшується у декілька разів, а утфеля I і II – в 1,5–2 рази.

• зниження рН, через розкладання інвертованих цукрів утворюються органічні кислоти, сприяючі підвищенню інверсії.

3.10 Сушка, охолодження і зберігання цукру

Метою сушки є видалення поверхневої вологи і забезпечення тривалого зберігання кристалічного цукру. На сушку прямує цукор з температурою 60˚C після центрифугування і вологістю 0,8–1,2%.

На підприємстві використовують два способи зберігання: тарний в мішках 50 кг – вологість до 0,14% і температура до 25˚C і безтарний – в сховищах місткістю 10000–20000 т вологістю не більше 0,04% і температурою до 22˚C.

Після центрифуг цукор-пісок вологістю 0,8–1,8% подають віброконвеєром до елеватора. Вологий цукор піднімається елеватором і потрапляє в сушильну частину установки, де висушується гарячим повітрям (105˚C). Сушка проводиться в прямотку, що дозволяє не перевищувати критичну температуру розкладання сахарози (85˚C).

Охолодження цукру здійснюється в протитечії, температура цукру знижується до 20˚C.

Висушений і охолоджений цукор-пісок подається на машину розсівання, де відділяються конгломерати і дрібні фракції. Для безтарного зберігання формуються фракції з коефіцієнтом однорідності до 10%. Після розсівання цукор прямує в бункери, що знаходяться в пакувальному відділенні, з яких затарюється в мішки, зважується, зашивається і стрічковим транспортером прямує в склад.

При безтарному зберіганні цукор подається в дозріватель для видалення внутрішньої вологи з об'єму кристалів за рахунок дифузії приблизно на 10 діб, після чого цукор прямує в сховище.

3.11 Отримання вапняного молока і сатураційного газу

З складу зберігання вапняк конвеєром подають на сортування. Відсортований вапняк конвеєром подають в бункер-накопичувач палива. Паливо подають через дозатор. Вапняк разом з ковшем скіпового підйомника зважують на вагах.

Після дозування порції шихти ківш по направляючих піднімається до верху печі. При перекиданні його шихта висипається в завантажувальну воронку. Герметичність завантажувальної воронки забезпечує клапан.

Одержаний в результаті обпалювання вапняку сатураційний газ з балки відсмоктування газу потрапляє в суху пастку, а потім на газопромивку для остаточного очищення і охолоджування водою. Потім через краплевловлювач газ надходить в компресор, який подає його на завод. Для підтримки розрідження в газопромивнику і краплевловлювачі видалення води в них здійснюється через гідрозатвор.

Обпалене вапно по направляючому жолобу поступає в вапногаситель, куди із збірника подають воду. Одержане вапняне молоко поступає на вібросито, де відділяються частинки розміром більше 1,2 мм, потім в мішалку, гідроциклони – для відділення частинок від 1,2 до 0,3 мм – і в мішалку вапняного молока. З мішалки насосом подають на дефекацію.

3.12 Розрахунок виходу цукру та витрати вапняного молока

Розрахунки проводитимемо на 1000 кг перероблюваної сировини. На переробку в найбільшій кількості поступають буряки гібриду Білоцерківський ЧС 57 з такими характеристиками: урожайність 488 ц/га, цукристість 18,1%.

Аналіз коренеплодів при прийманні на завод на УЛС-1 показав цукристість сировини 18,3%.

Розрахунки виходу цукру проводимо за такою формулою:

Вц=	М·(Ц- Вм-Вд)	·Кп	100-Рв	·КВс,
	100		100

де: В_ц – вихід цукру;

Ц – цукристість буряка, %;

М – маса перероблюваного буряка (1000 кг);

В_м – втрати сахарозі при мийці (0,2-0,4%);

В_д – втрати сахарози на дифузії (0,13-0,50%);

К_п – коефіцієнт переходу сахарози в розчин (0,95-0,98);

Р_в – розкладання сахарози при випаровуванні (0,04-0,1%);

КВ_с – коефіцієнт виходу цукру з сиропу в процесі уварювання, кристалізації, центрифугування (0,95-0,97).

Проведемо розрахунок виходу цукру при умові що втрати під час переробки будуть максимальними:

Вц=	1000·(18,3-0,4-0,5)	·0,95·	100-0,1	·0,95=156,88 (кг)
	100		100

При наявних в сировині 183 кг сахарози на заводі ми отримуємо 156,88 кг готового продукту, тобто ефективність виробництва складає 86 %, що відповідає нормам.

Розрахуємо кількість вапна потрібного для переробки 1000 кг сировини:

Кв=	Впд+Вод+Внв+ Впф	·М,
	100

де: К_в – кількість вапна, кг;

В_пд – кількість вапна на попередню дефекацію (0,3% маси буряка);

В_од – кількість вапна на основну дефекацію (1,8% маси буряка);

В_нв – кількість вапна, яка додається на виході з дефекатора (0,7% маси буряка);

В_пф – кількість вапна, яка додається на виході з ФІЛС для додаткової дефекації (0,5% маси буряка);

М – маса перероблюваного буряка (1000 кг).

Кв=	0,3+1,8+0,7+ 0,5	·1000 = 33 (кг)
	100

ВИСНОВКИ

Сьогодні для розвитку цукробурякового комплексу України – крім необхідності впровадження сучасних технологій вирощування цукрових буряків, достатнього забезпечення бурякосіючих господарств високоякісним насінням, мінеральними добривами і засобами хімічного захисту рослин, підвищення якості машинного парку – дедалі актуальнішого значення набуває якнайшвидша реконструкція та модернізація цукрових заводів, розширення їхніх виробничих потужностей до економічно оптимальних меж.

Ряд європейських країн-виробників бурякового цукру технічно перебудовують галузь шляхом поступового виведення з експлуатації малопотужних неперспективних цукрових заводів, з нарощуванням потужностей тих підприємств, які забезпечують ефективне виготовлення продукції.

Середній цукровий завод в Україні може переробляти 2670 т цукрових буряків на день, що майже втричі менше, ніж в середньому по країнах ЄС, де переробляються 7500 т на день. Лише 19 із 192 заводів в Україні мають потужність понад 5000 т на день. Багато українських цукрових заводів надзвичайно старі. Із 192 цукроварень 58 було збудовано ще до 1860 року, а ще 66 – до початку сторіччя. У середньому українські цукрові заводи споживають на виробництво тонни цукру вдвічі більше енергії, ніж у країнах ЄС, а екстрагують лише 80% того цукру, що міститься у цукровому буряку (у Німеччині екстрагуються 85%, а на найсучасніших заводах – 90%). Якщо додати, що в буряку, який вирощується в Україні, знижений вміст цукру, то виходить, що лише 12% маси цукрового буряку екстрагується у вигляді цукру, що на 10-12% нижче від рівня ЄС. Білий цукор, що виробляється в Україні, як правило, не відповідає міжнародним стандартам (вміст золи, колір, зернистість), тому на міжнародному ринку його можна продати лише із знижкою. Зношеність основних фондів підприємств досягла 55-85 %.

ПРОПОЗИЦІЇ ВИРОБНИЦТВУ

Надання конкретних пропозиції чи рекомендацій цукровиробництву – найскладнішій галузі харчової промисловості, студентом, провівши технологічно-апаратний аналіз роботи підприємства я вважаю безглуздям. Натомість, провівши Інтернет-аналіз стану виробництва та ринку цукру на Україні я знайшов чимало порад більш компетентних людей, щодо покращення критичного стану галузі і хотів би їх узагальнити.

Отже, щодо конкретних пропозицій до вирішення проблеми пропонуються наступні дії:

1. Розробка програм реструктуризації та технічного переобладнання галузі.

2. Формування державної політики в сфері виробництва цукрових буряків і цукру та оптової торгівлі цукром, спрямованої на захист економічних інтересів держави, прав споживачів і вітчизняних товаровиробників.

3. Розробка і здійснення програм організації виробництва обладнання, приладів, машин та систем для підприємств бурякоцукрового комплексу.

4. Розробка нормативно-законодавчої бази щодо формування і подальшого функціонування ринку цукру.

5. Інтеграція товаровиробників і переробників цукросировини з метою збільшення обсягів виробництва цукрових буряків, здешевлення їх вартості та підвищення якості.

6. Ініціювання заходів для запобігання незаконного ввезення цукру, цукромісних продуктів та насіння цукрових буряків.

7. Розробка спільної програми дій на цукровому ринку країн СНД з метою визначення концепції і вироблення загальної стратегії його формування.

8. Співробітництво з країнами, які не мають власного цукрового виробництва (наприклад країни Закавказзя). Тут співробітництво має будуватись на умовах міждержавної виробничої кооперації, використовуючи можливості українських цукрових заводів по переробці цукру-сирцю тростинного.

9. Організація міжнародного навчання спеціалістів, проведення міжнародних виставок, ярмарок аукціонів, відряджень українських фахівців за кордон та прийому іноземних партнерів.

10. Створення єдиної електронної інформаційної мережі підприємств і організацій бурякоцукрового комплексу.

11. Створення інформаційно-технічної бази даних, що стосується виробництва та оптової торгівлі цукром.

12. Розробка класифікаторів, стандартів на насіння і фабричні цукрові буряки, товарів експлуатаційної надійності, безпеки та ін.

13. Забезпечення внутрішньої сертифікації насіння еліти і фабричної генерації з видачею сертифіката встановленої форми.

14. Вирішення питання щодо реального надання пільгових кредитів, як це передбачено Законом України “Про державне регулювання виробництва і реалізації цукру”.

15. Здійснення оснащення машинно-технологічних станцій при цукрових заводах та забезпечення необхідною кількістю засобів захисту рослин за рахунок виділення коштів по лізингу.

16. Передбачити державну підтримку в забезпеченні цукрових заводів, паливно-мастильними матеріалами.

17. Визначення на конкурсних засадах базових підприємств, які будуть працювати для забезпечення цукром внутрішнього ринку України.

18. Переорієнтація нерентабельних цукрових заводів на виробництво цукровмісних продуктів (меляса, сиропи та інш.) для випуску паливного етанолу, використовуючи наявну нормативно-правову базу та напрацьований досвід.

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Стабников В.Н., Остапчук Н.В. Общая технология пищевых продуктов: Учеб. пособие для вузов. - К.: Вища шк., Главное изд-во, 1980. — 304 с.

2. Технология пищевых производств / Л.П. Ковальская, И.С. Шуб, Г.М. Мелькина и др. / Под ред. Л.П. Ковальской. — М.: Колос, 1997. — 752 с.

3. ДСТУ 2316-93 (ГОСТ 21-94). Сахар-песок. Технические условия

4. ДСТУ 2567-94. Сахарное производство. Термины и определения.

5. Інтернет сторінка Національної асоціації цукровиків України “Укрцукор” http://www.ukrsugar.kiev.ua

6. Інтернет сторінка Державного департаменту продовольства України http://www.fooddept.gov.ua

7. Інші Інтернет-сторінки:

1. http://www.ukrbiznes.com/analitic.php?rub=9&id=279

2. http://www.up.com.ua/info/dict/sugar/page_000067.html

3. http://www.ukrfood.com.ua/news/everynews.php?whichone=523

4. http://www.ukrsugar.kiev.ua/history/

5. http://www.paceka.ru/s33.5.html

6. http://www.repetitor.co.ua/essay

7. http://www.nasena.com/index.php?id=156

8. http://www.normit.ru/03_plodoovochnaya/03_10.php

9. http://www.mir-prodmash.ru/prod04.htm

10. http://www.dist-cons.ru/modules/food/section4.html

Характеристики

Список файлов курсовой работы