123355 (689443), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

За половину оборота главного вала, что соответствует углу оборота диска 6,43°, центр ролика А должен переместится по окружности радиуса R1. Игла в течении данного промежутка времени находится в материале, планка с изделием не перемещается. Из точки О2' делаем засечку радиусом О2А на окружности радиуса R1 и определяем точку А1'. Данная точка находится на пересечении окружности радиуса R1, и линии, соединяющей центр О1, с точкой выхода иглы из 1-го прокола (270°). Траектория движения центра ролика равна дуге А1А1'.

Графическое построение практического профиля производится путем нанесения множества окружностей, описанных радиусом ролика из центров, расположенных на теоретическом профиле с интервалом 1,5-2,0 мм.

Практический профиль представляет собой паз, стенки которого образуются касательными к окружностям.

Построение линии перехода ролика толкателя О2А с одного уровня (окружности) на другой исходя из требований динамики.

Синусоидальный закон перемещения ролика толкателя имеет вид:

S=Smax/2π (2πt/T–sin2πt/T) (3.2)

где S- перемещение ролика, м;

Т- время перемещения центра ролика при переходе с одной окружности на другую, с;

t- текущее время перемещения центра ролика, с;

Smax- максимальное перемещение ролика.

В нашем случае

Smax = R3–R1.

Smax = 0,0850–0,0670 = 0,0170м.

Время Т определяется по формуле:

Т = 60/n (1-Ки), (3.3)

где n – частота вращения главного вала, n = 1500 мин‾ ¹; Ки – коэффициент рабочего хода иглы, Ки = 0,5.

Т = 60/1500 (1-0,5) = 0,02 сек.

Текущее время t определяется по следующей зависимости:

t = Т/m1 (3.4)

где m1 – количество интервалов, на которое делится время Т.

Построение переходной линии профиля программного диска из требований динамики при переходе с 6-го на 7-й прокол. Разбиваем время Т на 6 частей.

Вычисляем время t:

t1 = Т/6; t2 = Т/3t; t3 = Т/2; t4 = 2Т/3; t5 = 5Т/6; t6 = Т;

Подставляем значения t1, t2,…t6 в формулу (3.1) и находим S1, S2,…S6.

S = Smax/2π (2πt/Т–sin2πt/Т);

S = 0,002707*(2πt/Т–sin2πt/Т);

S (t1) = 0,002707*(2π*Т/12/Т –sin π/6) =0,00006 м,

S (t2) =0,002707*(2π *Т/6/Т–sin π/3) =0,00048 м,

S (t3) = 0,002707*(2π *Т/4/Т–sinπ/2) =0,00154 м,

S (t4) = 0,002707*(2π *Т/3/Т –sin2π /3) =0,00333 м,

S (t5) = 0,002707*(2π *5Т/12/Т –sin5π/6) =0,00573 м,

S(t6) = 0,002707* (2π *Т/2/Т –sin π )=0,00850 м,

S (t7) = 0,002707*(2π*7Т/12 –sin7π/6) =0,011261 м,

S (t8) =0,002707*(2π *2Т/3/Т–sin4π/3) =0,01368 м,

S (t9) = 0,002707*(2π *3Т/4/Т–sin5π/3) =0,01545 м,

S (t10) = 0,002707*(2π* 5Т/6/Т –sin5π /3) =0,01650 м,

S (t11) = 0,002707*(2π *11Т/12/Т –sin11π/6) =0,01693 м,

S(t12) = 0,002707* (2π – 0)=0,01700 м.

Построение переходной линии профиля программного диска из требований динамики показано на рисунке 7.

Проводим из центра О1 окружности радиусами:

R1+S1 = 0,0670+0,0006 = 0,0676 м,

R1+S2 = 0,0670+0,00048 = 0,06748 м,

R1+S3 = 0,0670+0,00154 = 0,6854 м,

R1+S4 = 0,0670+0,00333 = 0,7033 м,

R1+S5 = 0,0670+0,00573 = 0,7273 м,

R1+S6 = 0,0670+0,00850 = 0,0755 м,

R1+S7 = 0,0670+0,01126 = 0,7826 м,

R1+S8 = 0,0670+0,01368 = 0,2038 м,

R1+S9 = 0,0670+0,01545 = 0,8245 м,

R1+S10 = 0,0670+0,01650 = 0,0835 м,

R1+S11 = 0,0670+0,01693 = 0,0833 м,

R1+S12 = 0,0670+0,0170 = 0,084 м.

Дугу О2 (10') - О2 (11) на окружности радиуса О, О2 делим на 6 частей. Из полученных точек 1,2,…6 радиусом О2А на дугах R1+S1, R1+S2, …R1+S6 делаем засечки в соответствии с выбранным законом движения толкателя.

Дифференцирование выражения (3.2) определяет скорость центра ролика толкателя υ.

υ = Smax/Т(1– cos (2π *t/T)) (3.5)

Дифференцирование уравнения (3.5) определят ускорение а центра ролика толкателя:

а = (2π*Smax/Т²)*sin 2π t/T (3.6)

Для построения графика функций S = f(t), υ =f(t), a = f(t) разбиваем время Т на части. При этом число разбиений m = 12. определяем время интервалов t0, t1,…,t12 и по формулам (3.2), (3.5), (3.6) производим расчет перемещений, скоростей и ускорения центра ролика толкателя. По результатам расчетов строим графики функций S = f(t), υ =f(t), a = f(t) (рис.8).

Для определения скорости используем формулу (3.5):

υ = Smax/T*(1– cos (2π * t/T)) = 0,0170/0,02*(1– cos 2π * t/T)

υ1 = 0,85*(1– cos (2π * Т/12/T)) = 0,119 м/с,

υ2 = 0,85*(1– cos (2π * Т/6/T)) = 0,425 м/с,

υ3 = 0,85*(1– cos (2π * Т/4/T)) = 0,85 м/с,

υ4 = 0,85*(1– cos (2π * Т/3/T)) = 1,275 м/с,

υ5 = 0,85*(1– cos (2π * 5Т/6/T)) = 1,581 м/с,

υ6 = 0,85*(1– cos (2π * Т/2/T)) = 1,7 м/с,

υ7 = 0,85*(1– cos (2π * 7Т/12/T)) = 1,581 м/с,

υ8 = 0,85*(1– cos (2π * 2Т/3/T)) = 1,275 м/с,

υ9 = 0,85*(1– cos (2π * 3Т/4/T)) = 0,85 м/с,

υ10 = 0,85*(1– cos (2π * 5Т/6/T)) = 0,425 м/с,

υ11= 0,85*(1– cos (2π * 11Т/12/T)) = 0,119 м/с,

υ12= 0,85*(1– cos (2π * 12Т/T)) = 0 м/с.

Ускорение определяем по формуле (3.6):

а = (2π*Smax/Т²)*sin 2π t/T = (2*3,14*0,017/(0,02)²)* sin 2π t/T

а1 = 266,9*( sin 2π Т/12/T) = 133,45 м/с²,

а2 = 266,9*( sin 2π Т/6/T) = 229,534 м/с²,

а3 = 266,9*( sin 2π Т/4/T) = 266,9 м/с²,

а4 = 266,9*( sin 2π Т/3/T) = 229,534 м/с²,

а5 = 266,9*( sin 2π 5Т/6/T) = 133,45 м/с²,

а6 = 266,9*( sin 2π Т/2/T) = 0 м/с²,

а7 = 266,9*( sin 2π 7Т/12/T) = –133,45 м/с²,

а8 = 266,9*( sin 2π 2Т/3/T) = –229,534 м/с²,

а9 = 266,9*( sin 2π 3Т/4/T) = –266,9 м/с²,

а10 = 266,9*( sin 2π 5Т/6/T) = –229,534 м/с²,

а11= 266,9*( sin 2π 11Т/12/T) = –133,45 м/с²,

а12 = 266,9*( sin 2π 12/T/Т) = 0 м/с².

Производим расчет перемещений, скоростей и ускорений центра ролика толкателя.

μs = Smax/120 = 0,0170/120 = 0,00014 м

s = s/μs

S0 = 0,

S1 = S1/μs = 0,0006/0,00014 = 4,2857 мм,

S2 = S2/μs = 0,00048/0,00014 = 3,4285 м,

S3 = S3/μs = 0,00154/0,00014 = 11 м,

S4 = S4/μs = 0,00333/0,00014 = 23,7857 м,

S5 = S5/μs = 0,00573/0,00014 = 40,9285 м,

S6 = S6/μs = 0,00850/0,00014 = 60,7142 м,

S7 = S7/μs = 0,01126/0,00014 = 80,4286 м,

S8 = S8/μs = 0,01368/0,00014 = 97,7142 м,

S9 = S9/μs = 0,01545/0,00014 = 110,3571 м,

S10 = S10/μs = 0,0165/0,00014 = 117,8571 м,

S11= S11/μs = 0,01693/0,00014 = 120,9285 м,

S12= S12/μs = 0,0170/0,00014 = 121,4286 м.

μυ = υmax/120 = 1,7/120 = 0,0142 мм

υ = υ/μυ

υ0 = 0 м/с,

υ1 = υ1/μs = 0,119/0,0142 = 8,380 м/с,

υ2 = υ2/μs = 0,425/0,0142 = 29,92 м/с,

υ3 = υ3/μs = 0,85/0,0142 = 59,85 м/с,

υ4 = υ4/μs = 1,275/0,0142 = 89,79 м/с,

υ5 = υ5/μs = 1,581/0,0142 = 111,34 м/с,

υ6 = υ6/μs = 1,70/0142 = 119,72 м/с,

υ7 = υ7/μs = 1,581/0,0142 = 111,34 м/с,

υ8 = υ8/μs =1,275/0,0142 = 89,79 м/с,

υ9 = υ9/μs = 0,85/0,0142 = 59,85 м/с,

υ10 = υ10/μs= 0,425/0,0142 = 29,92 м/с,

υ11 = υ11/μs = 0,119/0,0142 = 8,380 м/с,

υ12 = υ12/μs = 0/0,0142 = 0 м/с.

μа = аmax/120 = 266,9/120 = 2,224мм

ā = а/μа

ā0 = а/μа = 0 м/с²,

ā1 = а1/μа = 133,45/2,224 = 60,0 м/с²,

ā2 = а2/μа = 229,534/2,224 = 103,20 м/с²,

ā3 = а3/μа = 266,9/2,224 = 119,60 м/с²,

ā4 = а4/μа = 229,534/2,224 = 119,60 м/с²,

ā5 = а5/μа = 133,45/2,224 = 60,0 м/с²,

ā6 = а6μа = 0/2,224 = 0 м/с²,

ā7 = а7/μа = –133,45/2,224 = – 60,0 м/с²,

ā8 = а8/μа = –229,534/2,224 = – 103,20 м/с²,

ā9 = а9/μа = –266,9/2,224 = – 119,60 м/с²,

ā10 = а10/μа = – 229,534/2,224 = – 103,20 м/с²,

ā11 = а11/μа = –133,45/2,224 = – 60,0 м/с²,

ā12 = а12μа = 0 м/с².

3.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ УГЛА ДАВЛЕНИЯ

При завершении проектирования теоретического профиля необходимо выполнить проверку на заклинивание механизма. Для этого требуется определить максимальный угол давления γ. Максимальный угол γ может быть на переходном участке, на котором осуществляется переход с одной окружности на другую. На середине переходного участка наносится точка А – центр ролика. Из этой точки проводим линию положения толкателя О2А и перпендикуляр к ней. Перпендикуляр к О2А определяет направление скорости ύ центра ролика. Через выбранную точку А проводим касательную τ–τ к профилю и перпендикуляр к ней Ń. Перпендикуляр Ń определяет направление реактивной силы, появляющейся в результате взаимодействия паза программного диска и ролика. Угол между двумя перпендикулярами ύ и Ń и есть искомый угол давления γ. Для коромысловых механизмов угол давления γ должен быть в пределах 45°. При больших его значениях возможно заклинивание, а также поломка какого-нибудь звена механизма.

Из построения на рисунке 7

γ = 43°

γ =43°, угол давления находится в пределах 45°, что допустимо для коромысловых механизмов.

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ МЕХАНИЗМОВ НА СХЕМЕ МАШИНЫ 1095 КЛАССА (ПРИЛОЖЕНИЕ 1).

ОБОЗНАЧЕНИЕ	НАИМЕНОВАНИЕ
1	главный вал
2	рабочий шкив
3	холостой шкив
4	червяк
5	червячное колесо
6, 40, 76	вал
7	распределительный диск
8	ролик
9	палец
10, 59, 80	ось
11	рычаг-кулиска
12	шаровой палец
13	шаровой шатун
14, 17, 57, 79, 82	коромысло
15, 19, 43, 45, 50, 56, 58, 71, 73, 83, 95, 98, 100, 101	винт
16	промежуточный вал
18	паз рамки
20	игловодитель
21	игла
22	шатун
23	кривошип
24, 26	коническое зубчатое колесо
25	вертикальный вал
27	вал ускорителя
28	ведущий диск
29, 31	палец
30	соединительное звено
32	ведомый диск
33	петлитель
34	носик петлитель
35	установочный винт
36	эксцентрик
37	крепежный винт
38	кулачок
ОБОЗНАЧЕНИЕ	НАИМЕНОВАНИЕ
39	установочный винт
41, 60, 65, 67, 90, 92	пружина
42	отводчик
44	опорная втулка
46	ролик
47	гайка-фиксатор
48	двухплечный рычаг
49	муфта
51, 88	стержень
52	окно планки двигателя материала
53	механизм подъема пуговицедержателя
54	платформа
55	пластина-кулачок
61	защёлка
62	рамка
63	центровой винт
64	кронштейн
68	стержень (стопорный)
69	выемка
70	регулировочный винт
72	отводчик ремня
74	приводной ремень
75	зубчатая передача
77	кулачок
78	подпружинный упорный палец
84	звено
85	рычаг
86	тяга
87	рычаг подъёма
89	упорный рычаг
91	рычаг
93	ползун
94	направляющая
96	штанга
97	держатель
99	нож
102	ширитель

РЕГУЛИРОВКИ И УСТАНОВКИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ МАШИНЫ 1095 КЛАССА. ИХ НАЗНАЧЕНИЕ

Характеристики

Список файлов курсовой работы