122856 (689267), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Ассортимент синтетических кож для верха обуви чрезвычайно широк, что объясняется весьма хорошим комплексом свойств. Синтетическая кожа по износостойкости, кожеподобности, многим гигиеническим показателям значительно превосходит искусственные кожи. Недостатками данного материала являются низкая способность приформовываться к стопе при носке обуви, недостаточные гигроскопичность и влагоотдача. С целью устранения отмеченных недостатков перспективно использование для волокнистой основы синтетических кож специально обработанных отходов кожевенного производства. Кожевенные отходы химическими или физико-механическими методами переводят в волокна длиной от 20 до 40 мм. Волокна, состоящие в основном из белкового вещества коллагена, обладают высокими показателями гигроскопичности, прочности, растяжимости.
Синтетическую кожу на волокнистой коллагеновой основе («прессованную кожу») получают из отходов кожевенного производства (обрезков кож) в смеси с полиамидными, полиэфирными или полипропиленовыми волокнами. Химическими или физико-механическими методами кожотходы переводят в ультратонкие волокна, после чего формуют холст, подвергают иглопробиванию и термоусадке. Нанесение покрытия возможно прямым и переносным способами. Отделывают синтетическую кожу аэрографом или сетчатым валиком, могут тиснить. Прессованные кожи стойки к истиранию, многократному изгибу, эластичны при низких (до -50 °С) температурах, устойчивы к действию растворителей и масел. Их используют как для верха обуви, так и для подкладки.
Искусственные и синтетические подкладочные кожи должны обладать высокой паропроницаемостью, гигроскопичностью, потостойкостью, а также высоким сопротивлением истиранию и малой жесткостью. Ассортимент этих материалов достаточно разнообразен как по типу основы, так и по виду покрытия.
Искусственные материалы для промежуточных деталей обуви включают материалы, используемые для жестких задников и подносков. Они должны обладать жесткостью и упругостью, способностью принимать форму пяточной или носочной части колодки, устойчивостью к влаге и истиранию.
Наряду с обувными картонами для изготовления жестких задников и подносков используют искусственные материалы на волокнистой основе или без основы: обувную нитроискожу-Т, термопластичные материалы (термофлекс, «Таллинн-400» и др.), эластичные материалы. Термопластичные материалы вырабатывают, как правило, многослойными, на нетканой или тканой основе, пропитанной смесью латексов и покрытой полимерной пленкой. Материалы легко формуются, отличаются водостойкостью, в процессе производства размягчаются и прочно склеиваются с кожей и тканью; кроме того, не требуется применение клея и растворителей. Термопластичные задники и подноски в наибольшей мере отвечают требованиям обувной технологии при прогрессивных способах формования верха с использованием термических воздействий. Эластичные материалы применяют для подносков в текстильной, бесподкладочной и женской хромовой обуви с зауженным носком. Они имеют небольшую толщину и отличаются от подносков из других материалов гибкостью и эластичностью. Перспективным направлением является внедрение в производство обуви метода формования подносков из клея-расплава, который размягчается под действием токов высокой частоты.
Так же в качестве материалов для верха обуви являются: меха, ткани, застежки, молнии и др.
2. ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ СБОРКИ ЗАГОТОВОК ВЕРХА ОБУВИ
Сборка заготовок может производиться различными методами: сшиванием, склеиванием, свариванием ТВЧ. Разработаны методы изготовления заготовок из искусственных кож на так называемых силиконовых матрицах.
Выбор конкретного метода опирается в первую очередь на характер используемых материалов, предъявленных требованиям к показателям гидроизоляции, виду обуви и совокупностью других черт.
Рассмотрим основные методы, которые используются при сборке деталей верха обуви.
2.1 Ниточный метод сборки заготовок верха обуви
Сборка заготовок заключается в соединении наружных, внутренних и промежуточных деталей верха обуви ниточными швами на швейных машинах (См. Приложения 3 – 4 ).
Данный метод очень часто используется для индивидуального пошива обуви. Однако, не смотря на свою низкую производительность, при крупномаштабном производстве обуви промышленность от данного способа сборки деталей верха обуви, не отказалась.
Ниточные обувные швы подразделяют по виду строчки, способу образования стежка, расположению скрепляемых деталей, количеству строчек в шве. Строчки, применяемые при сборке заготовки, могут быть линейными и зигзагообразными. По способу образования стежка швы бывают двуниточные внутреннего и наружного переплетения и однониточные наружного переплетения.
В зависимости от расположения скрепляемых деталей заготовочные швы подразделяют на четыре основные группы: настрочные, переметочные, выворотные.
Собранная заготовка должна соответствовать контрольному чертежу модели и утвержденному образцу обуви; детали ее должны быть симметрично расположены. Морщины и стянутости по линии швов заготовки не допускаются. Цвет блочек, крючков и шнурков должен гармонировать с цветом деталей верха. Крючки и блочки должны быть хорошо расклепаны. При скреплении деталей во время сборки заготовки для обуви необходимо соблюдать установленное количество строчек, количество стежков на 10 мм длины строчки, расстояние между строчками. Количество стежков на 10 мм длины строчки зависит от вида шва и скрепляемых материалов.
Таблица 1
Технологические нормативы сборки наружных деталей заготовки верха обуви
| Вид операции | Материал деталей верха | Припуск под настрачиваемые детали | Расстояние, мм | Число стежков на 10мм | Игла | ||||||||
| первой строчки от края при толщине детали, мм | между смежными строчками | Модель | Номер | ||||||||||
| 0,5-0,9 | -1,1 | без перфорации | с перфорацией | ||||||||||
| Настрочной шов при однорядной строчке | Опоек, выросток, | 5-6 | 0,8-1 | 1-1,2 | - | - | 7-9 | 0335 | 75-90 | ||||
| Замша, лаковая кожа, велюр, нубук, шевро; | 5-6 | 0,8-1 | 1-1,2 | - | - | 6-8 | 0335 | 75-90 | |||||
| Текстильные материалы | 5-7 | 1-1,5 | - | - | - | 5-6 | 0335 | 90-10 | |||||
| Настрочной шов при двух строчках | Опоек, выросток, замша, лаковая кожа, велюр, нубук, шевро, текстильные материалы | 5-6 | 0,8-1 | 1-1,2 | 0,8-1,5 | 2-3 + диаметр перфорации | 7-8 | 0335 | 75-90 | ||||
| Тачной шов | Опоек, выросток, замша, лаковая кожа, велюр, нубук, шевро | вровень | 1-1,2 | 1-1,5 | - | - | 5-7 | 0335 | 90-100 | ||||
| текстильные материалы | - | 3,5-4 | 3,5-4 | - | - | 5-6 | 0335 | 90-100 | |||||
| Строчка канта | Опоек, выросток, замша, лаковая кожа, велюр, нубук, шевро | - | 1-1,2 | 1-1,5 | - | - | 7-8 | 0335 | 75-90 | ||||
| текстильные материалы | - | 2-2,5 | - | - | - | 5-6 | 0203 | 90-100 | |||||
Таблица 2
Технологические нормативы сборки внутренних деталей заготовки верха обуви
| Вид операции | Материал подкладки | Припуск под настрачиваемые детали | Расстояние, мм | Число стежков на 10 мм длины строчки | Иглы швейные | ||
| первой строчки от края | между смежными строчками | модель | номер | ||||
| Настрочной шов при одной строчке | Кожа подкладочная | 3-6 | 1-1,5 | - | 5-6 | 0335 | 75-90 |
| Натуральный мех | 3-6 | 1-1,5 | 4-5 | 0335 | 75-90 | ||
| Настрочной шов при двух строчка | Кожа подкладочная | 5-8 | 1-1,5 | 1-2 | 5-6 | 0335 | 75-90 |
| Натуральный мех | - | 1-1,5 | 1-2 | 4-5 | 0335 | 75-90 | |
| Тачной шов | Кожа подкладочная | - | 1-1,5 | - | 5-6 | 0335 | 75-120 |
| Натуральный мех | - | 1-1,5 | - | 4-5 | 0335 | 75-120 | |
Виды ниток, используемых при сборке заготовок верха обуви.
Для скрепления деталей заготовок обуви применяют нитки хлопчатобумажные швейные по ГОСТ 30226-93 «Нитки обувные хлопчатобумажные и синтетические. Технические условия» следующих марок: специальные в 6 сложений № 10, 20, 30, 40, 50, 60, особо прочные в 12 сложений № 00 и в 9 сложений № 0,1,3,4,6,30,40.
Для скрепления деталей верха модельной обуви из выростка и полукожника, яловки хромового дубления, шевро, замши, велюра применяют нитки хлопчатобумажные в 6 и 9 сложений №40, 50, 60.
Особо большая прочность требуется при сострачивании задних краев задинок и берцев, а также у закрепочных швов, скрепляющих берцы с союзками. Для этих операций применяют синтетические нитки (капроновые, лавсановые, анидные).
Капроновые нитки превосходят хлопчатобумажные своей прочностью и удлинением, обладают устойчивостью к действию влаги, пота, жиров, кислот, щелочей и других активных сред. Условные обозначения (торговый номер) -800К, 500К, 400К, 300К, 750К, 565К, 470К, 280К, 95К, 65К, 50К. Нитки №50К, 65К и 95К используют для сборки заготовок из кож хромового дубления. Для пристрачивания подошв используют нитки №565К и 470К.
Лавсановые нитки выпускают следующих торговых номеров: 22Л, 33Л, 55Л и 90Л. Недостатком лавсановых ниток является их невысокая термостойкость, что во многих случаях приводит к расплавлению ниток при высоких скоростях работы швейной машины. Для повышения термостойкости ниток их пропитывают индустриальным маслом или жировыми эмульсиями.
Для скрепления деталей верха обуви применяют также хлопколавсановые нитки следующих торговых номеров: 44ЛХ-1, 65ЛХ-1. Хлопколавсановые нитки по прочности, удлинению и стойкости к истиранию превосходят хлопчатобумажные.
Анидные нитки (29 текс х 3; 29 текс х 2) значительно превосходят капроновые по относительной разрывной нагрузке, более высокой температуре плавления и стойкости к истиранию. В анидных нитках в три и более раза уменьшено количество узлов в бобине, что способствует повышению производительности труда швей за счет сокращения времени на заправку нитки при обрыве.
Таблица 3
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
