177565 (685603), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

(3.6)

Средний коэффициент загрузки определяется:

(3.7)

где m – количество операций на поточной линии.

Рис. 1. График загрузки оборудования по операциям (строится для базового и проектного вариантов)

По итогам расчетов составляются сводные таблицы для базового и проектного вариантов:

Таблица 3.1 – Базовый вариант обработки детали

Таблица 3.2 – Проектный вариант обработки детали

3.1.3 Определение вида поточной линии и необходимого количества рабочих-операторов на поточной линии

В зависимости от полученных результатов загрузки рабочих мест, синхронизации операций и других условий производства определяется вид поточной линии (непрерывно – поточная или прерывно – поточная).

Синхронизация – это процесс согласования длительности операций с тактом поточной линии. Синхронизация определяется по формуле:

(3.8)

Если условие синхронности выполняется, то линия непрерывно-поточная.

Если этого равенства нет, то линия относится к прерывно-поточной т. е. вследствие разной трудоемкости операций и использования разнотипного оборудования для обеспечения ритмичной работы линии необходимо создание межоперационных оборотных заделов.

Определение необходимого количества рабочих-операторов на поточной линии производится на основании загрузки рабочих мест по операциям с учетом возможного многостаночного обслуживания и совмещения операций.

Норма возможного многостаночного обслуживания определяется на операциях, где количество рабочих мест больше одного по формуле:

(3.9)

(3.10)

где – машинно-автоматическое время работы на любом из обслуживаемых станков, мин. (см. приложение 2);

– вспомогательное время обслуживания станка, мин;

– время на переход от станка к станку = 0,03 мин.

– время на фиксирование внимания = 0,25 мин.

– время заблаговременной явки = 0,5 мин.

При условии, когда < 0,4 мин, от многостаночного обслуживания отказываются.

Дробное количество станков, предназначенных для обслуживания одним рабочим, т. е. округляется до ближайшего бóльшего целого числа.

Для проверки правильности возможного многостаночного обслуживания строится график загрузки рабочего времени.

Для определения необходимого числа рабочих на линии с учетом многостаночного обслуживания, составляем график – регламент работы оборудования.

Рис. 2. График – регламент работы оборудования (строится для базового и проектного вариантов)

На данном графике определяется также возможность совмещения операций на поточной линии рабочими-операторами. Если рабочие не загружены полностью работой, то для более рационального использования рабочего времени необходимо применять совмещение операций.

Из данного графика видно, что 11 единиц оборудования на линии будут обслуживать 6 человек в одну смену.

Общее количество рабочих с учетом работы в две смены и отпусков будет равно:

, (3.11)

где – плановый процент потерь времени на отпуск рабочих = 12 %.

S – число рабочих смен.

3.1.4 Расчет заделов на поточной линии

А) Расчет транспортного задела на поточной линии:

= m p (3.12)

где р – размер транспортной партии, шт.;

m – количество операций на линии.

Б) Расчет технологического задела на поточной линии:

(3.13)

В) Расчет страхового задела на поточной линии:

(3.14)

где – программа запуска деталей в смену;

– коэффициент, характеризующий величину временного снижения производительности линии, равен 0,1.

(3.15)

, (3.16)

где – количество рабочих дней в году;

S – количество смен работы поточной линии.

Г) Расчет межоперационных оборотных заделов

Межоперационный оборотный задел возникает вследствие различной трудоемкости смежных операций. Межоперационный оборотный задел – это количество деталей, накапливающееся между смежными операциями, имеющими различную продолжительность.

Перед расчетом межоперационных оборотных заделов необходимо построить график работы оборудования для каждой смежной пары операций, расчленив время операций на фазы, в течение которых не происходит изменений в одновременной работе станков на смежных операциях.

Расчет заделов между 1‑й и 2‑й операциями

Расчет длительности каждой фазы (F) производим по формуле:

(3.17)

где j – порядковый номер фазы;

– период комплектования задела на линии (в нашем примере = 210).

F_I = 210 0,58 = 121,8 122 мин.

F_II = 210 (0,96 – 0,58) = 210 0,38 = 79,8 80 мин.

F_III = 210 – (122 + 80) = 8 мин.

На I фазе на 1^й операции работают 2 станка, на 2^й операции работают 2 станка.

На II фазе на 1^й операции станки простаивают, на 2^й операции работают 2 станка.

На III фазе на 1^й и 2^й операциях станки простаивают.

Расчет изменения величины межоперационного задела в течение любой фазы производится по формуле:

(3.18)

где – количество работающих станков на предыдущей операции в течение данной фазы;

– количество работающих станков на последующей операции в течение данной фазы.

Для данного примера:

Если результат получен со знаком «+», это значит, что на данной фазе, вследствие меньшей трудоемкости или большего количества станков, на первой операции возникает положительный задел. Эпюра задела на графике возрастает от 0 до максимальной величины (рис. 3).

4. Экономическое обоснование совершенствования технологических операций механической обработки деталей

4.1 Расчет капитальных вложений в оборудование проектируемого варианта

4.1.1 Общие капитальные вложения в оборудование рассчитываются по формуле:

, (4.1)

где – прямые капитальные вложения в оборудование, руб.;

– сопутствующие капитальные вложения в приобретенное оборудование, руб.

Прямые капитальные вложения рассчитываем по двум сравниваемым вариантам – базовому и проектному:

(4.2)

Сопутствующие капитальные вложения рассчитываются только для проектного варианта:

Характеристики

Список файлов книги