kursovik (682956), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Узел затвора формы приводится в движение гидравлическим цилиндром с плунжером, качающимся на оси при ходе ползуна вперед и назад.

Гидропривод состоит из сдвоенного лопастного насоса, производительностью Q = 18 л\мин, гидробака, системы коммуникаций, и системы управления приводом. Сдвоенный насос приводится в действие электродвигателем мощностью 4,5 кВт, насос Q= 5л\мин - электродвигателем мощностью 1 кВт. Насос Q= 18 л\мин обеспечивает давление до 50 кг\см², Q = 70л\мин обеспечивает давление до 25 кг\см², Q = 5 л\мин – до 50 кг\см².

Форвакуумный насос обеспечивает вакуум величиной 10^-1 Па, в загрузочном бункере обладает мощностью 1 кВт.

Электросхема предусматривает три режима работы:

1. автоматический;

2. полуавтоматический;

3. наладочный.

Автоматический – основной режим работы. Он имеет 6 фаз работы:

1. смыкание пресс-формы;

2. поршень захватывает часть материала и проталкивает ее в обогревательный цилиндр;

3. выдержка под давлением

4. охлаждение

5. раскрытие пресс-формы

6. выдержка временем перед новым циклом.

Установка пресс-формы проводится в наладочном режиме. Установку начинают с закрепления в подвижном ползуне левой части формы, на которую затем помещается правая часть пресс-формы. Щитки опускают, включают гидропривод и нажимают кнопку «смыкание пресс-формы», закрывается пресс-форма. Щитки поднимают и регулируют длины тяг, полностью сжимающих пресс-форму. Положение тяг фиксируют чайками, правую часть формы закрепляют в неподвижном ползуне. Форму расширяют движением подвижного ползуна в исходном положении, устанавливают потребную длину винта упора толкателей. Форму закрывают, устанавливают винт упора. Проверяют действие толкателей, если необходимо, производится регулировка. Затем при закрытой пресс-форме подводят узел нагнетания и совмещают мундштук с заготовочной втулкой формы; узел закрепляется.

1. Расчет гидропривода смыкания пресс-формы.

Порядок расчета:

1. Определение полного усилия (номинальной мощности)

π(D² – d²)

П лощадь прессования F = = 44,4 см²

4

Необходимое усилие смыкания пресс-формы: Р=рF=1,5*44,4 = 66,6 т

Где р - удельное давление в пресс-форме (г/см²) на материал

Номинальная мощность: Р_ном = 1,5 Р = 1,5*66,6 = 100 т

1. Расчет рабочего цилиндра

40*Р_ном 40*100

Н аружный диаметр плунжера: D_н = √ = √

π р 3,14*50

р – давление рабочей жидкости, р = 50 кг\см²

D_н = 5,04 ≈ 5 см

Внутренний диаметр рабочего цилиндра: D_вн = D_н.п. + 2 = 5 + 2 = 7см

Наружный диаметр рабочего цилиндра:

σ_р

D _н = D_вн√ , σ_р = 700 кг/см²

σ_р – 1,73р

700

D _н = 7√ = 8,66 ≈ 8см

700 – 1,73*100

8 - 7

Т олщина стенки цилиндра: δ = = 0,5 см

2

Н

Д иаметр трубопровода: d = D_н√

Vτ

Н – рабочий ход плунжера, см Н = 0,89 м = 89 см

V – скорость подачи рабочей жидкости, см³\сек

V≈ 5 л\мин=83,3см³\сек

τ – время опускания плунжера, сек τ = 21 сек

89

d = 5√ = 1,12 см

83,3*21

1. Определение расхода рабочей жидкости.

Площадь поперечного сечения плунжера:

π D_н² 3.14*5²

S = = = 19.63

4 4

Q = S l n;

l – ход плунжера, см

n = число ходов плунжера в час n = 30

Q = 19,63*89*30 = 52425,02 см³/час = 52,42 л/час.

1. Строительный раздел

Участок по производству безвольфрамовых твердых сплавов в архитектурно-конструкторском отношении представляет собой здание в один этаж с помещениями, которые разделяются по своей роли в технологическом процессе на производственные и вспомогательные (ОТК, склад, вентиляционная камера).

Размеры цеха принимаем:

дина – 24200 мм

ширина – 18000 мм

Исходя из размеров агрегатов каждой технологической операции, рассчитываем производственные помещения. Ширина транспортного проезда 3 м.

Размеры агрегатов с операций дозирования и замешивания позволяют совместить их в одном помещении. Его площадь будет 6*7,5 = 45 м²

Площадь помещения для процесса формования составляет:

7,1*7,5 = 53,25 м²

Для спекания и отгонки пластификатора площадь помещения:

9*7,5 = 67,5 м²

Для механической обработки площадь помещения:

6,5*7,5 = 48,75 м²

Для вспомогательного помещения, в частности контроля качества продукции площадь оставляет:

4,7*7,5 = 35,25 м²

Для склада площадь помещения равна:

2,1*7,5 = 15,75 м²

Ширина пролетов цеха равна 6 м.

1. Техника безопасности

Охрана труда персонала цеха и повышение производительности труда требуют неукоснительного соблюдения правил техники безопасности.

1. Рабочее место должно иметь достаточно места для размещения оборудования, приспособлений, быть хорошо освещенным, иметь, где это необходимо, вентиляцию.

2. На вращающихся частях станков должны стоять предохранительные щетки, а также на движущихся частях.

3. Погрузочно-разгрузочные работы с повышенной опасностью проводятся под руководством должностного лица.

4. Допускаются к работе лишь лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности.

5. Перед началом работы проверять заземление машин и агрегатов.

6. Баллоны с кислородом до 100 литров должны находиться на расстоянии более 1 метра от радиаторов отопления и от печей более 10 м.

7. При работе с легковоспламеняющимися веществами, газами предотвращать появление открытого огня и обеспечивать максимальную изоляцию человека от непосредственного контакта с ним.

8. Персонал, работающий на операциях дозирования и замешивания должен использовать респираторы, халаты и головные уборы согласно ГОСТ.

9. В каждом помещении должны быть наружные средства пожаротушения.

1. Энергетическая часть

Расход электроэнергии определяют по формуле:

Э = М Ф₀ η к₁ к₂

М – установленная мощность оборудования, кВт

Ф₀ – годовой фонд времени работы оборудования, ч

η – коэффициент загруженности оборудования

к₁ – коэффициент одновременности работы; для печей = 0,6, для двигателей = 0,3

к₂ – коэффициент использования мощности, принимаем 0,7

Э₁ = 0,25*2016*0,5*0,3*0,7 = 52,92 кВт

Э₂ = 2,8*2016*0,5*0,3*0,7 = 592,70 кВт

Э₃ = 1,6*2016*0,5*0,6*0,7 = 677,38 кВт

Э₄ = 1,6*2016*0,5*0,3*0,7 = 338,69 кВТ

Э₅ = 0,6*2016*0,5*0,3*0,7 = 127,01 кВт

Э₆ = 6,5*4032*0,5*0,6*0,7 = 5503,68 кВт

Э₇ = 15*6048*0,67*0,6*0,7 = 25528,61 кВт

Э₈ = 5,5*6048*0,5*0,6*0,7 = 6985,44 кВт

Э₉ = 18*2016*0,75*0,3*0,7 = 5715,36 кВт

Годовой расход электроэнергии 45521,79 кВт

Расход электроэнергии на освещение рассчитывают по формуле:

Sgτf

Q =

1000

где S – освещаемая площадь, м²

g – поверхностная плотность теплового потока, Вт\м²

τ – число часов горения в году

f – коэффициент одновременного горения

Расчет электроэнергии на освещение на операции дозирования:

45*10*2016*0,7

Q ₁ = = 635,04 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции смешивания

45*15*2016*0,7

Q ₂ = = 952,56 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции дистилляции:

45*15*2016*0,8

Q ₃ = = 1088,64кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции просев:

45*15*2016*0,7

Q ₄ = = 952,56 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции замешивание:

45*15*2016*0,7

Q ₅ = = 952,56 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции формование:

53,25*15*4032*0,7

Q ₆ = = 2254,392 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции отгонка пластификатора:

67,5*15*6048*0,8

Q ₇= = 4898,88 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции спекание:

48,75*15*2016*0,7

Q ₈= = 1031,94 кВт

1000

1. Организационный раздел

Расчет численности производственных рабочих

Баланс рабочего времени Таблица10

На основании баланса рабочего времени определяем коэффициент списочного состава рабочих:

252

К = = 1,15

219

Расчет показателей производительности труда:

45000

= 2045,45 кг – годовой объем одного работника

22

8.2 Определение себестоимости единицы продукции

Характеристики

Список файлов реферата