kursovik (682956), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

2.12.3 Определение потерь по отношению к исходному материалу по каждой операции

φ_n-1

β _n(α_n) = b_n (a_n)

100

1. На операции дозирования потери по отношению к исходному материалу:

α₁ = 0 - возвратные β₁ = 0,05% - безвозвратные

2. На операции смешивания потери по отношению к исходному материалу:

0,3*99,95

α ₂ = = 0,299% - возвр. β₂ = 0,149% - безвозвр.

100

1. На операции дистилляции потери по отношению к исходному материалу:

α ₃ = 0,199% - возвратные β₃ = 0,129% - безвозвратные

1. На операции просев потери по отношению к исходному материалу:

α ₄ = 0 - возвратные β₄ = 0,148% - безвозвратные

1. На операции замешивание потери по отношению к исходному материалу:

α ₅ = 0,396% - возвратные β₅ = 0,138% - безвозвратные

1. На операции формование потери по отношению к исходному материалу:

α ₆ = 0,492% - возвратные β₆ = 0,167% - безвозвратные

1. На операции отгонка пластификатора потери по отношению к исходному материалу:

α ₇ = 0,978% - возвратные β₇ = 0,117% - безвозвратные

1. На операции спекание потери по отношению к исходному материалу:

α ₈ = 0 - возвратные β₈ =0,048% - безвозвратные

1. На операции механическая обработка потери по отношению к исходному материалу:

α ₉ = 0 - возвратные β₉ =0,966% - безвозвратные

2.12.4 Определение суточной производительности и количества сырья, необходимого в первый день

45000 80*100

А = =180 кг А₀ = = 188,05 кг

1. 95,72

2.12.5 Определение абсолютных потерь

A₀α_n (β_n)

g _n^a (g_n^b) =

100

1. На операции дозирование абсолютные потери составят:

возвратные: безвозвратные:

188.05*0.05

g ₁^a = 0 g₁^b = =0.94%

100

1. На операции смешивания абсолютные потери составят:

возвратные: безвозвратные:

188.05*0.299

g ₂^a = = 0.564% g₂^b = 0.282%

100

3. На операции дистилляция абсолютные потери составят:

возвратные: безвозвратные:

g₃^a = 0.374% g₃^b = 0.243%

4. На операции просев абсолютные потери составят:

возвратные: безвозвратные:

g₄^a = 0 g₄^b = 0.279%

1. На операции замешивание абсолютные потери составят:

Возвратные: безвозвратные:

g₅^a = 0.745% g₅^b = 0.261%

1. На операции формование абсолютные потери составят:

возвратные: безвозвратные:

g₆^a = 0.926% g₆^b = 0.315%

7. На операции отгонка пластификатора абсолютные потери составят:

возвратные: безвозвратные:

g₇^a = 1.839% g₇^b = 0.221%

1. На операции спекание абсолютные потери составят:

возвратные: безвозвратные:

g₈^a = 0 g₈^b = 0.090%

1. На операции механическая обработка абсолютные потери составят:

возвратные: безвозвратные:

g₉^a = 0 g₉^b = 1.818%

Рассчитываем сумму возвратных потерь:

Σ_gn^a = g₁^a + g₂^a + … + g_n^a =

= 0.564+0.374+0.745+0.926+1.839= 4.449 кг

Определяем количество материала, которое необходимо вводить ежедневно в голову процесса:

В = А₀ - Σ_gn^a = 188,05 – 4,449 = 183,60 кг

С операции дозирования на смешивание поступает материал в количестве с учетом безвозвратных потерь:

183,60 – 0,094 = 183,506 кг

На эту же операцию поступают возвратные потери, поэтому общее количество материала на смешивание составляет:

183,506 + 0,564 = 184,07 кг

С операции смешивания на дистилляцию поступает материал в количестве:

184,07 –(0,564+0,282) = 183,22 кг

С учетом возвратных потерь количество материала на дистилляцию составляет:

183,22 + 0,374 = 183,60 кг

На операцию просев поступает материал с учетом всех потерь на предыдущей операции:

183,60-(0,374+0,243) = 182,982 кг

С операции просев на замешивание материал поступает в количестве:

182,982 – 0,279 = 182,702 кг

С учетом возвратных потерь количество материала на замешивание составляет:

182,702 + 0,745 = 183,447 кг

На операцию формование материал поступает в количестве:

183,447 – (0,745 + 0,261) = 182,442 кг

С учетом возвратных потерь количество материала на формование составляет:

182,442 + 0,926 = 183,368 кг

На отгонку пластификатора материал поступает в количестве:

183,368 – (0,926+0,315) = 182,127 кг

С учетом возвратных потерь количество материала на отгонку пластификатора составляет:

182,127 + 1,839 = 183,966 кг

На спекания материала поступает:

183,966 – (1,839 + 0,220) = 181,906

На механическую обработку материала поступает:

181,906 – 0,091 = 181,815 кг

2.13 Выбор и расчет количества оборудования

Из оборудования для дозирования выбираем дозатор-автомат, производительностью до 25 кг\ч, установленная мощность 0,25 кВт, ориентировочная стоимость 340 руб.

Для операции смешивания выбираем шаровую мельницу для мокрого размола смесей твердых сплавов производительностью до 30 кг\ч, объем рабочего пространства 0,18 м³, установленная мощность 2,8 кВт, габаритные размеры 0,7х1,03х1,4 м, ориентировочная стоимость 2,2 тыс.руб.

Для операции дистилляции выбираем аппарат для выпаривания спирта из твердосплавной смеси производительностью до 50 кг\ч, потребляемой мощностью 1,6кВт, размеры рабочего пространства 0,6х0,95 м, ориентировочной стоимостью 960 руб.

Для операции просева выбираем стационарное вибрационное сито с обечайкой, прекрепленной на пружинах-амортизаторах. Вибрация обечайки в горизонтальной плоскости с помощью дебалансного устройства, производительность 300 кг\ч, диаметр обечайки 0,05м, установленная мощность 1,6 кВт, габаритные размеры 0,8х0,8х1,2 м, ориентировочная стоимость 350 руб.

Для операции замешивания выбираем шнековый цилиндрический одноярусный смеситель для замешивания порошков тугоплавких соединений и их смесей с металлами на пластификаторе. Производительность до 25 кг\ч, объем рабочего пространства 13 л, установленная мощность 0,6 кВт, габаритные размеры 1,15х1,2х0,5 м , ориентировочная стоимость 350 руб.

Для операции формования выбираем литьевую машину марки ЛМ80, производительностью до 20 кг-ч, установленная мощность 6,5 кВт, габаритные размеры 2,95х1,2х1,28 м, ориентировочная стоимость 16400 руб.

Для операции отгонки пластификатора (в среде водорода) и спекания (в вакууме) применяют толкательную вакуумную электропечь непрерывного действия СТВ-5٠23٠1,5/16Г с камерой удаления пластификатора производительностью до 25 кг/ч, потребляемой мощностью 5,5 кВт, размерами рабочего пространства 0,5х3,2х0,15 м, габаритными размерами 4,5х1,1х1,8 м, вакуум 10^-1 Па, ориентировочная стоимость 30 тыс. руб.

Для процесса механической обработки выбираем токарно-винторезный станок с мощностью 10 кВт и шлифовальный станок с мощностью 8 кВт

Расчетное число единиц оборудования определяют по формуле:

G

n =

pτ

где G – масса перерабатываемого материала, кг

р – производительность агрегата, кг/ч

τ – число часов работы в сутки.

1. Расчетное число единиц оборудования на операции дозирование:

Потребное количество ед.об.:

183,60

n₁ = = 0,997 ≈ 1 р ≈ 23 кг\ч

23*8

принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:

1

n _ф = n + 1 = 1+1 = 2 К_з = = 0,5

2

1. Расчетное число единиц оборудования на операции смешивание:

Потребное количество ед.об.:

184,07

n₂ = = 0,958 ≈ 1 р ≈ 24 кг\ч

24*8

принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:

1

n _ф = n + 1 = 1+1 = 2 К_з = = 0,5

2

1. Расчетное число единиц оборудования на операции дистилляции:

Потребное количество ед.об.:

183,60

n₃ = = 0,51 ≈ 1 р ≈ 45 кг\ч

45*8

принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:

1

n _ф = n + 1 = 1+1 = 2 К_з = = 0,5

2

1. Расчетное число единиц оборудования на операции просев:

Потребное количество ед.об.:

182,98

n₄ = = 0,076 ≈ 1 р ≈ 300 кг\ч

300*8

принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:

1

n _ф = n + 1 = 1+1 = 2 К_з = = 0,5

2

1. Расчетное число единиц оборудования на операции замешивание:

Потребное количество ед.об.:

183,45

n₅ = = 0,92 ≈ 1 р ≈ 25 кг\ч

25*8

принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:

1

n _ф = n + 1 = 1+1 = 2 К_з = = 0,5

2

1. Расчетное число единиц оборудования на операции формование:

Потребное количество ед.об.:

183,37

n₆ = = 0,72 ≈ 1 р ≈ 16 кг\ч

16*16

принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:

1

n _ф = n + 1 = 1+1 = 2 К_з = = 0,5

2

1. Расчетное число единиц оборудования на операции отгонка пластификатора:

Потребное количество ед.об.:

183,97

n₇ = = 0,33 1 р ≈ 24 кг\ч

24*24

принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:

1

n _ф = n + 1 = 1+1 = 2 К_з = = 0,5

2

1. Расчетное число единиц оборудования на операции спекание:

Потребное количество ед.об.:

181,91

n₈ = = 0,32 ≈ 1 р ≈ 24 кг\ч

24*24

принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:

1

n _ф = n + 1 = 1+1 = 2 К_з = = 0,5

2

1. Расчетное число единиц оборудования на операции механическая обработка:

Потребное количество ед.об.:

181,82

n₉ = = 2,07 ≈ 3 р ≈ 11 кг\ч

11*8

принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:

3

n _ф = n + 1 = 3+1 = 4 К_з = = 0,75

4

2.14 Контроль качества продукции

Цель этой операции состоит в контроле механических и физико-химических свойств, но в основном контролируются механические свойства. Для контроля свойств используется лаборатория для определения сопротивления на растяжение, сжатие и изгиб, а также твердость.

σ _раст. = 120 МПа, σ_сжат. = 3000 МПа, σ_изг. = 1000 МПа

γ = 5,5 г/см³, твердость HRA = 89,5

Производится также контроль сырья, полуфабрикатов, готовой продукции – технологический.

Технологический контроль служит для определения составов соответствующих материалов, ох основных физических характеристик и технологических свойств и обеспечивает соблюдения всех режимов, оптимальных для получения материалов требуемых составов и характеристик.

3. Специальный раздел

Литьевая машина ЛМ 80 относится к горизонтальным автоматическим машинам с гидроприводом. Машина состоит из узлов и частей:

• станины с основанием;

• узла нагнетания массы;

• узла затвора формы;

• гидропривод с управлением;

• коммуникации охлаждения;

• система управления

Станина. В правой части машины на станине укреплен узел нагнетания массы, внизу, внутри станины расположены гидравлические коммуникации и принадлежности гидропривода. В левой части агрегата на станине установлен электрошкаф, а внутри станины – узел затвора формы. В основе расположен масляный бак с водяным охлаждением.

Узел нагнетания массы состоит из гидравлического цилиндра, внутри которого под давлением рабочей жидкости плунжер имеет возвратно-поступательное перемещение и передает движение через шток поршню. Над узлом расположен бункер и дозированное приспособление. Через отверстие в дне бункера материал попадает в полость дозировочной камеры. Величина отверстия меняется с помощью задвижки. В дозировочной камере поршень при поступательном движении захватывает очередную дозу материала и проталкивает ее через рукав в приемную камеру. Дозирующий поршень получает движение от муфты материального поршня через рычаг и тягу. Величина дозы регламентируется ходом дозирующего поршня: чем дальше проходит поршень вперед, тем больше материала он проталкивает в приемную камеру. Ход поршня изменяется с помощью тяг и гайки и тем самым изменяется количество подаваемого материала. Для предотвращения свободного попадания шликера из дозирующей камеры, последняя закрыта шторкой, открывающей проход материалу только при движении поршня вперед. С левой стороны узла укреплен обогревательный цилиндр. Передвижения узла при настройке осуществляется специальным щитом и фиксируется болтами и специальными стяжками.

Характеристики

Список файлов реферата