ref1 (682871), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

ВТОРОЕ РОЖДЕНИЕ ЗАВОДА

Отгремели бои. Люди вернулись с фронта. Завод «Свободный сокол» стал вновь возрождаться. Метал­лурги поставили перед собой задачу восстановить ос­новные цехи: доменный и труболитейный, создать энер­гетическую базу. Для этого прежде всего нужно было пустить домны, так как продукт доменного цеха - газ является основным и самым дешевым топливом, для вы­работки пара и электроэнергии.

Основное оборудование цеха, эвакуированное в го­ды войны, осталось на Урале. Сама печь была «закозлена». Большинство вспомогательных механизмов по­ржавело, пришло в негодность;

К этому времени из эвакуации вернулись старые ра­бочие—горновые Ф. И. Зайцев, В. В. Поляков и дру­гие. Пришли с фронта старший электрик цеха М. С. Братерский, водопроводчик В. И. Стеганцев, механик Н. Ф. Башкевич, рабочий по загрузке печи П. И. Кирьянов. Горновые, газовщики, электрики - люди разных про­фессий вместе с бригадами строителей и монтажников стали восстанавливать доменный цех.

Работникам приходилось ревизировать оборудо­вание, разбирать ста­рые узлы. Изношенные, пораженные коррози­ей части, выбрасывали и заменяли новыми, которые сами изготов­ляли.

Большая работа вы­пала на долю водо­проводчиков. Все хо­лодильники изготов­лялись на месте. Труб для змеевиков не хва­тало, зачастую не было и чертежей.

Много изобретательности проявили литейщики. Под руководством мастера А. Н. Бролина они заливали под­готовленные змеевики чугуном и получали готовые хо­лодильники, в которые потом была заключена доменная печь.

Наряду с домной восстанавливались газоочистка, центральная насосная, электростанция и другие вспомо­гательные цехи. Работа шла круглосуточно. Не одну бессонную ночь провели над расчетами и чертежами на­чальник технического отдела П. В. Потанин, главный механик завода П. Н. Ноготков и другие инженеры. Всю техническую документацию они готовили на месте.

Большую работу провел коллектив энергетиков по реконструкции и расширению своего хозяйства. Боль­шинство старых котлов были заменены, смонтированы совершенно новые турбогенераторы. Успешно проведена реконструкция фирменных котлов, в результате чего их производительность увеличилась почти в два раза.

Создание энергетической базы явилось необходимым условием для полного восстановления завода.

В 1949 году был восстановлен и другой основной цех — труболитейный.

За самоотверженный труд сотни рабочих, инженеров и служащих были награждены медалью «За восстанов­ление предприятий черной металлургии Юга». Среди награжденных — много кадровых рабочих: Е. М. Бугатов, И. Г. Милованов, А. К. Голуб и молодых — А. К. Олейников, Г. А. Циома, В. Я. Соболев, С. М. Устименко. Вместе с мужчинами самоотверженно трудились и жен­щины; А. В. Варварина, Е. С. Доровских и другие.

Усилиями коллектива 29 июня 1947 года была восстановлена и сдана в эксплуатацию доменная печь. Дру­гая домна ввиду износа и несовершенства конструкции была разобрана. (На ее месте в 1951 году построили но­вую типовую печь с большим полезным объемом).

С каждым месяцем повышалась квалификация ли­тейщиков, увеличи-

вался выпуск труб. Росли, совершен­ствовали свое мастерство доменщики, энергетики, ра­ботники всех цехов и участков.

До войны тяжелые трудоемкие операции по загрузке доменных печей, формовке и разливке чугуна велись вручную большим штатом рабочих каталей, формовщи­ков и чугунщиков. Не были механизированы трудоем­кие операции по обслуживанию горна доменных печей и литейного двора.

С постройкой бункерной эстакады, механизацией по­дачи кокса, с установкой рудного перегружателя исчезли профессии каталей и насыпщиков. Нет теперь и про­фессий формовщиков и чугунщиков, вручную разливав­ших чугун на литейных полях. Их заменили две разли­вочные машины. Механизация участков доменного цеха позволила высвободить для других работ около 250 человек.

Процессы ведения доменных печей по сравнению с довоенным временем значительно изменились. Внедре­на новая прогрессивная технология — работа печей на дутье постоянной влажности и с повышенным давлени­ем газа под колошником. Ручные операции по регулиро­ванию горячего дутья и поддержанию постоянства влажности переведены на автоматику.

Тяжелые работы на горне и литейном поле домен­ных печей механизированы. Установлены механические стопоры для закрывания шлаковых леток, бурильные машины для разделки чугунной летки и современные электрические пушки для закрытия леток. Литейный двор оснащен мостовым электрокраном.

Для очистки доменного газа построена электриче­ская газоочистка в составе двух блоков.

Реконструирована и воздуходувная станция. Вместо пяти паровых маломощных воздуходувных машин вы­пуска 1897—1900 гг., крайне неэкономичных, установле­ны три турбовоздуходувки Невского завода.

Перевод доменных печей на работу с повышенным давлением газа под колошником потребовал замену и этих агрегатов. В 1968 году одна турбовоздуходувка была демонтирована и на ее месте установлена новая более мощная турбовоздуходувка, позволившая увели­чить производительность первой домны до 5 процентов». В 1958 году проведены работы по замене изношен­ных воздухонагревателей доменной печи более мощны­ми совершенными аппаратами. Это подняло температуру дутья, а следовательно, и улучшило технико-эконо­мические показатели работы печи. При сооружение третьего воздухонагревателя было внедрено одно из но­вых достижений современной техники — высокоглиноземистый кирпич для футеровки купола и верхней части стен.

. Автоматизированы основные процессы управления ходом доменных печей, механизирована загрузка и дру­гие трудоемкие операции на горне, установлены мощ­ные воздухонагреватели, позволяющие держать темпе­ратуру дутья более 1000°. По оснащенности доменный цех стал в ряды передовых цехов страны.

После реконструкции цеха навсегда упразднились профессии горновых, плитовых, исчезла «коза» последняя «реликвия» старого завода. Возросли требования и к обслуживающему персоналу. «Свободному соколу» понадобились квалифицированные кадры электриков, машинистов, механиков. И вот бывшие катали, плитовые без отрыва от производства начали осваивать новую тех­нику, приобретать другие профессии. Курсами мотори­стов, машинистов, электриков был охвачен почти весь коллектив цеха. Вложенные затраты, вдохновенный труд коллектива вскоре оправдали себя. В 1956 г. выплавка чугуна по сравнению с 1948 годом увеличилась в три раза, а выра­ботка на одного рабочего в 2-3 раза.

Много знаний, смекалки и усердия проявили люди во время реконструкции своего цеха. Стоит, например, толь­ко вспомнить перевод загрузки одной домны на автоматику. Для выполнения этой работы предполагалось оста­новить печь на 5-7 суток. Но группа электриков под руководствам М. С. Вратарского выполнила работу на ходу печи.

Или другой пример. В 1951 году перед пуском печи выяснилось, что вновь полученные заводом путевик и центробежник, изготовленные для работы и вертикаль­ном положении, непригодны для установки в местных условиях. На переделку требовалось 10-15 дней. Бри­гадир А. Н. Голомазов с группой слесарей выполнил всю работу за одни сутки, обеспечив досрочный пуск печей.

Широкое внедрение новой передовой технологии, ме­ханизация участков производства произошли и в труболитейном цехе № 1. Здесь была проведена реконструк­ция вагранок с применением трехрядных фурм, водяного охлаждения плавильного пояса, позволившая увели­чить их производительность в час, увеличить продолжи­тельность работы с трех до шести смен.

Осуществлена была реконструкция каруселей №№ 3 и 4. Она повысила их производительность на 25 процен­тов и позволила выпускать 150-миллиметровые трубы длиной 4 метра вместо трех метров.

Внедрение новой технологии, замена дорогостоящей привозной осоки для изготовления стержней торфяной крошкой дали возможность значительно улучшить каче­ство труб и удешевить их себестоимость. Большой эконо­мический эффект дает также увеличение процента отра­ботанных формовочных смесей в составах стержневой массы и применение глиняной суспензии.Новая технология, разработанная сокольскими труболитейщиками, применяется сейчас в других труболи­тейных цехах и заводах страны.

Развитие завода сопровождалось ростом жилищного и культурно-бытовото строительства.

В поселке появились совершенно новые жилые кварталы с благоустроенными домами. Построены три шко­лы, больница, поликлиника. прекрасный Дом культуры, широкоэкранный кинотеатр, два детских сада, детский дом, детские ясли, стадион с хорошим спортивным за­лом, несколько промтоварных и продовольственных магазинов. Введено в эксплуатацию 43 тысячи квадратных метров жилой площади. Завод и поселок соединены с городом асфальтированным шоссе и трамвайной линией.

ПЕРВЫЙ В СТРАНЕ

30 октября 1958 года на заводе введена в строй первая очередь цеха центробежной отливки труб. Это - первый в нашей стране цех по производству чугунных водопроводных труб центробежным способом.

Огромный цех длиной 180 метров, шириной 101 метр и высотой 17 метров оснащен первоклассной отечествен­ной техникой. В изготовлении и поставке оборудования участвовали многие предприятия страны, в том числе Днепропетровский завод металлургического оборудова­ния, Дебальцевский машиностроительный завод, Коло­менский завод тяжелого машиностроения, Тбилисский станкостроительный завод имени С. М. Кирова. Десятки тонн нестандартного оборудования в фасонолитейном и ремонтно-механическом цехах изготовлены силами са­мих сокольцев.

В цехе установлены центробежные машины произво­дительностью до 20 труб в час. Такую машину обслужи­вают всего пять человек, в то время как в старом трубо­литейном цехе одну карусель обслуживают 20 человек.

В плавильном отделении установлены две вагранки производительностью по 15 тонн металла в час каждая. Плавильное отделение оснащено новейшими приборами контроля и автоматики ведения процесса.

Все транспортные операции, начиная от подачи жидкого металла к машинам и кончая выдачей готовой про­дукции на склад, механизированы. Для гидравлического испытания труб установлены уникальные прессы с авто­матикой и приборами, а для обрезки труб — мощный обрезной станок производительностью до 40 труб в час. Во всех пролетах цеха смонтированы электромостовые краны.

Трубы по конвейеру идут в обжигательную печь, за­тем к гидравлическому прессу, в печь подогрева, в асфальтировочную ванну и, наконец на склад готовой про­дукции.

Последние годы

В 60-80 годы завод работает отлажено, постоянно усовершенствуется и получает премии. В 80 г пущен 3-й трубцех №3 для отливки труб диаметром 100-300 мм. Завод превращался в крупнейшее литейное предприятие. Все цеха механизировались .В 90-е г в стране начался экономический спад .Спрос на металл резко упал . С 1994-1997 на заводе работает только одна доменная печь .В 1998 году завод объявлен банкротом. На следующий год сменяется начальство и предприятие получает новое название ОАО “ Липецкий металлургический завод “. Тогда же запускается отреконструированная 1-я домна ,а в2001 запускается 2-я. Все детали произведены в Германии. Начинается полное восстановление завода . В 1999 году 10 ноября заводу исполнилось 100 лет.

Характеристики

Список файлов реферата