20238 (651555), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

где G_тмасса перерабатываемых в течении года грузов, т, G_т=9,36 т;

Ккоэффициент неравномерности грузопотока, К=1,2;

Qпроизводительность тележки, т/ч.

Производительность тележки Q, т/ч, вычисляют по формуле

Q (20)

где qгрузоподъёмность оборудования, т, q=0,02 т;

коэффициент использования тележки по времени, =0,82;

_о коэффициент использования тележки, _о=0,9;

t_цвремя рабочего цикла, мин, t_ц=10 мин.

Q т/ч

Х_г=

Согласно решения количество подъёмно-транспортного оборудования округляем до целого значения, Х_г=1.

Коэффициент загрузки тележки по времени _г вычисляют по формуле

_г= (21)

_г=

1.11 Расчёт энергетической части

Годовой расход электроэнергии W_с, кВт, вычисляют по формуле

W_с=Р_уст Ф_до _о К_сп, (22)

где Р_уст сумма установленных мощностей всех токоприёмников, кВт;

К_сп коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы

Потребителей, К_сп=0,4.

Расход электроэнергии для освещения W_о, Вт, вычисляют по формуле

W_o=R , (23)

где R норма удельного расхода электроэнергии, Вт/м², R_г=17 Вт/м²,

R_м=30 Вт/м²;

ЛИСТ

11

Т количество часов работы электрического освещения в течении года,

Т=2100 ч.

W_о=(17 19,5+30 28,9) 2100=2516850 Вт

W_с=16 1673,5 0,1 0,4+2516,85=3587,9 кВт

1.12 Разработка технологической планировки

Рисунок 1 Технологическая планировка отделения восстановления осей

балансиров седельных устройств

ЛИСТ

12

ЛИСТ

№ ДОКУМ

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ОСИ

БАЛАНСИРА СЕДЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Деталь относится к классу “круглые стержни”, изготавливается из стали 45, с точностью по 8 квалитету ( 3 класс точности ), подвергается термической обра- ботке до получения твёрдости HRC 52-62. В качестве технологических баз при изготовлении используются центровые отверстия.

2.2 Анализ возможных дефектов детали

Таблица 3 Возможные дефекты детали

2.3 Выбор способа восстановленения

Способ восстановления определён заданием: осталивание с последующей механической обработкой.

2.4 Выбор технологических баз

Для устранения заданного дефекта в качестве технологических баз принимаем поверхности центровочных отверстий, которые позволяют производить обработ- ку наружной поверхности в центрах с одного установа. Таким образом соблю- дается принцип постоянства и совмещения баз. В этом случае погрешность обра- ботки будет равна нулю.

Рисунок 2 Базирование детали

2.5 Выбор методов обработки

Согласно ремонтному чертежу вал выполнен по 8 квалитету, поэтому назнача- ем конечный переход чистовое шлифование.

ЛИСТ

13

2.6 Разработка технологического маршрута ремонта детали

Таблица 4 Технологический маршрут

2.7 Разработка технологических операций

2.7.1 Установление последовательности переходов

Для операции 2 назначаем следующие переходы: переход 1 обезжиривание; переход 2 промывка в горячей воде; переход 3 травление; переход 4 промывка в горячей воде; переход 5 осталивание; переход 6 промывка и нейтрализация.

Для операции 3 назначаем следующие переходы: переход 1 грубое шлифование; переход 2 чистовое шлифование.

2.7.2 Выбор моделей оборудования

Для операций 1,3 выбираем шлифовальный станок 3А-423.

Для операции 2 выбираем гальванические ванны, установки для мойки деталей барабанного типа М-306, генератор АНД 1500/750.

2.7.3 Выбор оснастки

Для операций 1,3 выбираем мерительный инструмент:

микрометр МК-75 с величиной отсчёта 0,01;

штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

2.7.4 Величину слоя наносимого материала А_сл, мм, вычисляют по формуле

А_сл=( Д_ном-Д_изн)+2Z+2С_д, (24)

где Д_{н ом} номинальный диаметр новой детали, мм,Д_ном=42 мм;

Д_изн диаметр изношенной детали, мм, Д_изн=39,7 мм;

ЛИСТ

14

2Z суммарный припуск на механическую обработку, мм, 2Z=0,3 мм;

С_д величина дефектного слоя при осталивании, мм, С_д=0,05 мм.

А_сл=(42-39,7)+0,3+2 0,05=2,7 мм

Диаметр осталенной детали Д_напл, мм, вычисляют по формуле

Д_напл=Д_изн+А_сл (25)

Д_напл=39,7+2,7=42,7 мм

2.7.5 Расчёт припусков и межоперационных размеров

Ось после осталивания подлежит шлифованию за два перехода: чистовое и грубое шлифование.

Припуск на чистовое шлифование 2Z₂=0,1 мм.

Припуск на грубое шлифование 2Z₁, мм, вычисляют по формуле

2Z₁=Д_напл-Д_ном-2Z₂ (26)

2Z₁=42,4-42-0,1=0,3 мм

Таблица 5 Расчёт промежуточных размеров

ЛИСТ

15

2.8 Расчёт технической нормы времени

Продолжительность гальванической операции Т_шк, мин, вычисляют по формуле

Т_шк=(Т_о+t₁) К_ПЗ, (27)

где Т_о продолжительность процесса электролитического осаждения метал-

лов, мин;

t₁ время на загрузку и выгрузку деталей, мин, t₁=3 мин;

К_пз коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное

время, К_пз=1,08.

Продолжительность процесса электролитического осаждения металлов Т_о,мин, вычисляют по формуле

Т_о= (28)

где h толщина наносимого слоя покрытия, мм, h=2,7;

 плотность металла покрытия, г/см³, =7,8 г/см³;

С электрохимический эквивалент, г/А ч, С=1,042 г/А ч;

Д_к катодная плотность тока, А/дм², Д_к=30 А/дм²;

 выход металла по току, %, =80%.

Т_о= мин

Т_шк=(5,05+3) 1,08=8,7 мин

Основное машинное время при грубом шлифовании по 11 квалитету Т_о, мин, вычисляют по формуле

Т_о=0,00007 d L, (29)

где d диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d=42,4 мм;

L длина обрабатываемой поверхности, мм, L=112 мм.

Т_о=0,00007 42,4 112=0,33 мин

Основное машинное время при чистовом шлифовании по 8 квалитету Т_о, мин,

вычисляют по формуле

Т_о=0,0001 d L, (30)

где d диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d=42,1 мм;

L длина обрабатываемой поверхности, мм, L=112 мм.

Т_о=0,0001 42,1 112=0,47 мин

Штучно-калькуляционное время Т_шк, мин, вычисляют по формуле

Т_шк=Т_о У_к, (31)

где У_к поправочный коэффициент, У_к=2,1.

Т_шк=(0,33 2+0,47) 2,1=2,4 мин

2.9 Выбор разряда работ

Разряд выполняемых работ определяем по тарифно-квалификационному справочнику.

Принимаем: шлифовальщик 3 разряда, а гальванщик 4 разряда.

ЛИСТ

16

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

3.1 Назначение и техническая характеристика круглошлифовального станка

3А-423

Круглошлифовальный станок предназначен для обработки деталей высокой твёрдости, которые не поддаются обработке режущим инструментом.

Техническая характеристика:

а) наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм:

1. диаметр 500 мм;

2. длина 1600 мм;

б) диаметр шлифования, мм:

1. наименьший 30 мм;

2. наибольший 150 мм;

в) скорость гидравлического перемещения стола, мм/мин:

1. наибольшая 7000 мм/мин;

2. наименьшая 200 мм/мин;

г) наибольший диаметр шлифовального круга 900 мм;

д) наибольший ширина шлифовального круга 40 мм;

е) количество скоростей шпинделя шлифовальной бабки равно 2;

ж) мощность электродвигателя привода шлифовального круга равна 7 кВт;

Характеристики

Список файлов реферата