Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

k — коэффициент неравномерности подачи груза, k=1,2;

q — грузоподъемность вагона, т;

ρ_щ — плотность щебня, ρ_щ=1,58 т/м³.

3.2. Длина фронта разгрузки L, м.

где l — длина вагона, l=15 м;

n — число подач в сутки, n=1…3.

4. Склады минеральных материалов.

1. Расчет щебеночных штабелей.

О бычно для АБЗ проектируются склады щебня и песка открытого штабельного типа небольшой емкости с погрузочно-разгрузочными механизмами (конвейеры, фронтальные погрузчики). При проектировании необходимо предусмотреть бетонное основание или основание из уплотненного грунта, водоотвод от штабелей, распределительные стенки между штабелями, подачу материалов в штабеля и в агрегат питания ленточными транспортерами.

4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров.

Н
а АБЗ для непрерывной подачи минерального материала используют ленточные и винтовые конвейеры. Ленточными конвейерами можно перемещать песок и щебень в горизонтальном направлении и под углом не превышающим 22˚. Выполняют ленточные конвейеры из нескольких слоев прорезиненной хлопчатобумажной ткани. Ширина ленты В, м, определяется по часовой производительности:

где Q — часовая производительность, т/ч;

v — скорость движения ленты, м/с;

ρ — плотность материала, т/м³.

Выбираем конвейер типа С-382А (Т-44).

4.3. Выбор типа бульдозера.

Таблица 2. Марка бульдозера и его характеристики.

Производительность П_Э, т/ч выбранного бульдозера:

где V — объем призмы волочения, V=0,5BH²=0,5∙3,64∙(1,48)²=3,987 м³, здесь В — ширина отвала, м; Н — высота отвала, м;

k_Р — коэффициент разрыхления, k_Р = 1,05…1,35.

k_ПР — поправочный коэффициент к объему призмы волочения, зависящий от соотношения ширины В и высоты Н отвала Н/В=0,41, а также физико-механических свойств разрабатываемого грунта, k_ПР=0,77;

k_В — коэффициент использования машин по времени, k_В=0,8;

Т_Ц — продолжительность цикла, с;

Т_Ц=t_Н+t_РХ+t_ХХ+t_ВСП,

з
десь t_Н — время набора материала,

где L_Н — длина пути набора, L_Н=6…10 м;

v₁ — скорость на первой передаче, v₁=5…10 км/ч;

t _РХ — время перемещения грунта, с,

где L — дальность транспортировки, м, L=20 м;

v₂ — скорость на второй передаче, v₂=6…12 км/ч;

t
_ХХ — время холостого хода, с,

где v₃ — скорость на третьей передаче, v₃=7…15 км/ч;

t
_ВСП = 20 с;→ Т_Ц = 3,84 + 7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 с;

5. Битумохранилище.

5.1. Расчет размеров битумохранилища.

Для приема и хранения вяжущих устраивают ямные постоянные и временные битумохранилища только закрытого типа. Битумохранилища устраивают на прирельсовых АБЗ с битумоплавильными установками. Современные закрытые битумохранилища ямного типа должны быть защищены от доступа влаги как наружной, так и подземной путем устройства специальных зданий, дренажей или навесов. Глубина ямного хранилища допускается в пределах 1,5-4 м в зависимости от уровня грунтовых вод. Для достижения рабочей температуры применяют электронагреватели. Наиболее перспективный способ нагрева битума — разогрев в подвижных слоях с использованием закрытых нагревателей. Для забора битума из хранилища устраивают приемники с боку или в центре хранилища. Таким образом, битумохранилище состоит из собственно хранилища, приямка и оборудования для подогрева и передачи битума.

З
начение запаса единовременного хранения битума округляем до 500, тогда средняя площадь F, м² битумохранилища:

где Е — емкость битумохранилища, м³;

h — высота слоя битума, h = 1,5…4 м.

З
атем, исходя из значения строительного модуля, равного трем, и отношения длины L к ширине В битумохранилища, равного L/B = 1,5, назначаем средние значения длин L_ср и В_ср.

В
виду того что стенки битумохранилища устраивают с откосом:

5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч.

где Q₁ — количество тепла, затрачиваемое на плавление битума, кДж/ч.

где μ — скрытая теплота плавления битума, μ=126 кДж/кг;

G — количество подогреваемого битума, кг/ч, G = 0,1∙Q_см, где Q_см — производительность выбранного смесителя, кг/ч.

Q₂ — количество тепла, затрачиваемое на подогрев битума, кДж/ч:

где K — коэффициент, учитывающий потери тепла через стенки хранилища и зеркало битума, K = 1,1;

С_б — теплоемкость битума, С_б =1,47…1,66 кДж/(кг∙ºС);

W — содержание воды в битуме, W = 2…5%;

t₁ и t₂ —

для хранилища t₁ = 10ºС; t₂ = 60ºС;

для приемника t₁ = 60ºС; t₂ = 90ºС.

Битумоплавильные агрегаты предназначены для плавления, обезвоживания и нагрева битума до рабочей температуры. Разогрев битума в битумохранилище производится в два этапа:

I этап: Разогрев битума донными нагревателями, уложенными на дне хранилища до температуры текучести (60ºС), дно имеет уклон, битум стекает в приямок в котором установлен змеевик.

II этап: Разогрев битума в приямке до температуры 90ºС. Нагретый битум с помощью насоса перекачивается по трубопроводам в битумоплавильные котлы.

5.3. Расчет электрической системы подогрева.

Потребляемая мощность Р, кВт:

В каждом блоке по шесть нагревателей. Мощность одного блока:

где n

— количество блоков нагревателей, n = 3…4 шт.

Принимаем материал в спирали нагревателя полосовую сталь с ρ=0,12∙10^-6 Ом∙м. Сечение спирали S=10∙10^-6 м².

Мощность фазы, кВт:

С опротивление фазы, Ом:

где U=380 В.

Длина спирали, м:

Величина тока, А:

Плотность тока, А/мм²:

6. Определение количества битумоплавильных установок.

1. Часовая производительность котла П_К, м³/ч.

где n — количество смен;

k_В — 0,75…0,8;

V_К — геометрическая емкость котла для выбранного типа агрегата, м³;

k_Н — коэффициент наполнения котла, k_Н=0,75…0,8;

t_З — время заполнения котла, мин:

где П_Н — производительность насоса (см. таблицу 3).

Таблица 3. Тип насоса и его характеристики.

t_Н=270 мин — время выпаривания и нагрев битума до рабочей температуры;

t_В — время выгрузки битума, мин:

где ρ — объемная масса битума, ρ=1т/м³;

Q — часовая производительность смесителя, т/ч;

ψ — процентное содержание битума в смеси.

1. Расчет количества котлов.

где П_Б — суточная потребность в битуме, т/сутки;

k_П — коэффициент неравномерности потребления битума, k_П=1,2.

Выбираем тип агрегата:

Таблица 4. Тип агрегата и его характеристики.

Тип агрегата	Рабочий объем, л	Установленная мощность, кВт		Расход топлива, кг/ч	Производи-тельность, т/ч
		э/дв.	э/нагр.
ДС-91	30000∙3	35,9	90	102,5	16,5

1. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка.

Для подачи минерального порошка используют два вида подачи: механическую и пневмотранспортную. Для механической подачи минерального порошка до расходной емкости применяют шнеко-элеваторную подачу. Применение пневмотранспорта позволяет значительно увеличить производительность труда, сохранность материала, дает возможность подавать минеральный порошок, как по горизонтали, так и по вертикали. Недостаток — большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на перемещаемый материал. По способу работы пневмотранспортное оборудование делится на всасывающее, нагнетательное и всасывающе-нагнетательное. В общем случае пневмотранспортная установка включает компрессор с масло- и влагоотделителем, воздухопроводы, контрольно-измерительные приборы, загрузочные устройства подающие материал к установке, разгрузочные устройства и системы фильтров. Для транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют пневмовинтовые и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы используют для транспортирования минерального порошка на расстояние до 400 м. Недостаток — низкий срок службы быстроходных напорных шнеков. Камерные насосы перемещают минеральный порошок на расстояние до 1000 м. Могут применяться в комплекте с силосными складами. Включают в себя несколько герметично закрытых камер, в верхней части которой имеется загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав линии подачи входит склад, оборудование, обеспечивающее перемещение минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная емкость.

1. Расчет вместимости силоса в склад.

Р
екомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с целью избежания дополнительного увлажнения, которое приводит к комкованию и снижению его качества, а также к затруднению транспортирования. Потребная суммарная вместимость силосов склада ∑Vс, м³ составляет:

где G_П — масса минерального порошка;

Характеристики

Список файлов реферата