183021 (629720), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Рассчитаем программу выпуска изделий на 2008 год.

ТП

ПЗ_А,Б = N_А,Б*(1+ —— )

100

где, ПЗ_А,Б – программа запуска изделий А и Б в производство;

ТП – технические потери;

N_А,Б –программа выпуска изделий А и Б.

3,2%

ПЗ_А=1033шт.*(1+ ——— ) = 1066шт.

100%

5,8%

ПЗ_Б =1865шт.*(1+ ——— ) = 1973шт.

100%

Используя программу запуска изделий в производство можно рассчитать остальные плановые показатели предприятия.

Раздел 2. Рассчет необходимого количества оборудования

Формула необходимого количества оборудования:

T_∑i

n_i = ——— ;

T_дф

Где n_i – необходимое количество оборудования;

T_∑i – общая трудоемкость работ, выполненых на оборудовании;

T_дф – годовой действительный фонд времени работы.

T_∑i = Т_Аі+Т_Бі = ПЗ_А*t_Ai + ПЗ_Б*t_Бі ;

Где, Т_Аі – трудоемкость изделия А;

Т_Бі – трудоемкость изделия Б;

t_Ai – трудоемкость обработки изделия А на і-м оборудовании;

t_Бі – трудоемкость обработки изделия Б на і-м оборудовании.

1. Общая трудоемкость работ, выполненых на прессе:

T_∑iпр = 1066*55чел.ч.+ 1973*31чел.ч. = 119 793чел.ч.

2. Общая трудоемкость работ, выполненых на ковочной машине:

T_{∑iков.маш.} = 1066*34чел.ч.+ 1973*15чел.ч. = 65 839чел.ч.

3. Общая трудоемкость работ, выполненых на плавильной печи:

T_∑iпл. = 1066*22чел.ч.+ 1973*9чел.ч. = 41 209чел.ч.

4. Общая трудоемкость работ, выполненых на токарном станке:

T_{∑iток.ст.} = 1066*44чел.ч.+ 1973*19чел.ч. = 84 391чел.ч.

5. Общая трудоемкость работ, выполненых на протяжном стане:

T_{∑iпрот.} = 1066*29чел.ч.+ 1973*12чел.ч. = 54 590*чел.ч.

6. Общая трудоемкость работ, выполненых на фрезерном станке:

T_{∑iфр.ст.} = 1066*31чел.ч.+ 1973*16чел.ч. = 64 614*чел.ч.

7. Общая трудоемкость работ, выполненых на шлифовальном станке:

T_{∑iшл.ст.} = 1066*44чел.ч.+ 1973*28чел.ч. = 102 148*чел.ч.

8. Общая трудоемкость работ, выполненых на слесарном верстаке:

T_{∑iсл.вер.} = 1066*21чел.ч.+ 1973*8чел.ч. = 38 170чел.ч.

9. Общая трудоемкость работ, выполненых на сборочном верстаке:

T_{∑iсб.вер.} = 1066*45чел.ч.+ 1973*27чел.ч. = 101 чел.ч.

10. Общая трудоемкость работ, выполненых при испытательной установке:

T_∑iисп. = 1066*82чел.ч.+ 1973*49чел.ч. = 184 089чел.ч.

Для определения необходимого количества оборудования (n_i), количество дней в действительном фонде времени принимаем равным Т_дф=211 дней. Переводим действительный фонд времени из дней в часы:

Т_дф=211дней*2*(40чел.ч./5дней)= 3376чел.ч.

n_i1= 113 793чел.ч./3376чел.ч. = 36шт.

n_i2= 65839чел.ч./3376чел.ч. = 20шт.

n_i3= 41 209чел.ч./3376чел.ч. = 12шт.

n_i4= 84 391чел.ч./3376чел.ч. = 25шт.

n_i5= 54 590чел.ч./3376чел.ч. = 16шт.

n_i6= 64 614чел.ч./3376чел.ч. = 19шт.

n_i7= 102 148чел.ч./3376чел.ч. = 30шт.

n_i8= 38 170чел.ч./3376чел.ч. = 11шт.

n_i9= 101 241чел.ч./3376чел.ч. = 30шт.

n_i10= 184 089чел.ч./3376чел.ч. = 55шт.

Увеличиваем количество оборудования, для этого корректируем данные. Используем формулы:

n_i

n_i' = ———

Кз_max

Где Кз_max – коэффициент загрузки оборудования, который не должен превышать max 0,97.

n_i1' = 36шт/0,97 = 37шт

n_i2' = 20шт/0,97 = 21шт

n_i3' = 12шт/0,97 = 13шт

n_i4' = 25шт/0,97 = 26шт

n_i5' = 16шт/0,97 = 17шт

n_i6' = 19шт/0,97 = 20шт

n_i7' = 30шт/0,97 = 31шт

n_i8' = 11шт/0,97 = 12шт

n_i9' = 30шт/0,97 = 31шт

n_i10' = 55шт/0,97 = 57шт

Рассчитаем плановый коэффициент загрузки оборудования по формуле:

T_∑i

Кз_планi = ———

T_imax

Где T_imax – максимальная загрузка оборудования, рассчитывается по формуле:

T_imax = n_i' * T_дф

T_imax1 = 37*3376чел.ч. = 124 912чел.ч.

T_imax2 = 21*3376чел.ч. = 70 896чел.ч.

T_imax3 = 13*3376чел.ч. = 43 888чел.ч.

T_imax4 = 26*3376чел.ч. = 87 776чел.ч.

T_imax5 = 17*3376чел.ч. = 57 392чел.ч.

T_imax6 = 20*3376чел.ч. = 67 520чел.ч.

T_imax7 = 31*3376чел.ч. = 104 656чел.ч.

T_imax8 = 12*3376чел.ч. = 40 512чел.ч.

T_imax9 = 31*3376чел.ч. = 104 656чел.ч.

T_imax10 = 57*3376чел.ч. = 192 432чел.ч.

Рассчитаем плановый коэффициент загрузки по всем видам оборудования. Если Кз_планi < 1 – оборудование недогружено;

если Кз_планi = 1 – полная 100% загрузка;

если Кз_планi > 1 – оборудование перегружено.

Кз_планi1 = 119 793чел.ч./124 912чел.ч. = 0,96

Кз_планi2 = 65 839чел.ч./70 896чел.ч. = 0,93

Кз_планi3 = 41 209чел.ч./ 43 888чел.ч. = 0,94

Кз_планi4 = 84 391чел.ч./87 776чел.ч. = 0,96

Кз_планi5 = 54 590чел.ч./57 392чел.ч. = 0,95

Кз_планi6 = 64 614чел.ч./67 520чел.ч. = 0,96

Кз_планi7 = 102 148чел.ч./104 656чел.ч. = 0,97

Кз_планi8 = 38 170чел.ч./40 512чел.ч. = 0,94

Кз_планi9 = 101 241чел.ч./104 656чел.ч. = 0,97

Кз_планi10 = 184 089чел.ч./192 432чел.ч. = 0,96

Из расчитанных плановых коэффициентов видно, что почти по всем видам оборудование недогружено, кроме плавильной печи и верстака слесарного, в этих случаях оборудование немного перегружено.

Составим таблицу.

Табл. 1. Рассчет необходимого количества оборудования

Из полученных данных можно сделать вывод, что плавильных печей и шлифовальных станков достаточное количество, так как количество оборудования в плановом году соответствует количеству оборудования в отчетном; прессов, ковочных машин, так же как и протяжных станков, сборочных верстаков и испытательных установок в плановом году было больше, чем в отчетном, соответственно нужно докупить 2 пресса, 4 ковочные машины, 1 протяжной станок, 5 сборочных станков и соответственно 8 испытательных установок для того чтобы их было достаточно на нашем предприятии; токарные станки на нашем предприятии находяться в избытке количеством 2 шт, т.е. мы можем продать 2 токарных станка или сдать в аренду соответственно, так же как фрезерный станок в количестве 5шт и слесарный верстак в количестве 3шт.

По данным планового коэффициента загрузки оборудования можно сделать вывод, что на нашем предприятии практичестки все оборудование немного недогружено, кроме шлифовального станка и сборочного верстака, которые находятся в 100% загрузке.

Раздел 3. Рассчет годового действительного (эффективного) фонда времени

Календарный фонд времени принимаем = 365 дн.;

Выходные дни принимаем = 365дн.*2дн./7дн.=104дн.;

Праздничные дни принимаем = 15 дней в году.

Номинальный фонд рабочего времени = 365дн –15дн–104дн = 246 дн

Действительный фонд времени работы = (246дн – 30дн – 25дн)*8ч = 191дн*8ч = 1528ч.

Составим таблицу

Табл. 2. Рассчет годового действительного (эффективного) фонда времени работников

Из данных рассчетов можно сделать вывод, что с учетом выходных дней, праздничных дней, длительности отпуска и плановых невыходов на работу, работник по плану сможет отработать за год 1528 часов. Используем это значения для рассчета необходимой численности работников.

Раздел 4. Рассчет необходимого количества основных, вспомогательных рабочих, управляющего персонала, специалистов, служащих и МОП. Анализ имеющейся численности работников

Рассчитывать численность основных работников будем используя значения трудоемкости. Учтем выходные дни, праздничные дни, длительность отпуска и плановые невыходы на работу.

Формула рассчета численности основных работников:

T_∑i

Характеристики

Список файлов курсовой работы