177567 (627454), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

СРднев = 400/24 = 16,67- принимаем 17 детали

Принимаем нормативный размер партии равным 200 деталей, т.к. эта величина больше чем минимальный размер партии и кратна месячной программе.

Определим периодичность запуска

R= 400/200 = 2 запуска

Последовательный вид движения

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде дви­жения партии от операции к операции (Т_ц.посл) определяется по формуле:

,

где m - число операций в процессе.

Тц.посл. = 200 *(197,47/4 + 198,71/4 + 196,66/3 + 197,72/4 + 198,36/4 + 196,65/3) = 200 * 329,17 = 65834 мин

65834/60 = 1097,2 часов

Общую длительность производственного цикла партии деталей с учетом межоперационного пролеживания деталей при последовательном виде движения партии следует определять по формуле:

где s - число рабочих смен в сутки;

q - длительность смены, час;

f- коэффициент для перевода рабочих дней в календарные (отношение рабочих дней в году к ка­лендарным можно принимать равным 0,85);

т₀ - число межоперационных перерывов;

t_mo - длительность одного межоперационного перерыва, час;

Т_ест - длительность естественных процессов, час.

Тц.посл. = (1/(2*8*0,85)) *(1097,2 + 7*0,5 + 1/24*0)) = 0,074 * 1100,7 = 81,45 календарных дней, принимаем 82

81,45*0,85 = 69,2 рабочих дней, принимаем 70 дней

Параллельно – последовательный вид движения

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения (Т_{ц.пар-посл}) определяется по формуле:

где - сумма коротких операционных циклов из каждой пары, смежных операций.

Тцикла п-п = 200 * (197,47/4 + 198,71/4 + 196,99/3 + 197,72/4 + 198,36/4 + 196,65/3) – (200-50) * (49,37 + 49,68 + 49,43 + 49,43 + 49,59) = 65846 – 37125 = 28721 мин

28721 / 60 = 478,6 часов

Общую длительность производственного цикла партии деталей с учетом межоперационного пролеживания деталей при параллельно-последовательном виде движения следует определять по формуле:

Т цикла п-п = (1/(2*8*0,85)) * (478,6 + 7*0,5 + 1/24*0) = 0,074*482,1=35,42 календарных дней, принимаем 36 дней.

35,42*0,85 = 30,12 рабочих дней, принимаем 31 день.

Принимаем последовательно-параллельный вид движения, т.к. длительность производственного цикла знизилась на 46,03 календарный день (81,45-35,42) или на 618,6рабочих дней (1097,2 – 478,6).

Величина заделов в серийном производстве выражается в целых партиях запуска деталей в производство.

Средняя величина циклового задела (Z_ц) определяется по формуле:

где Q_ндн – среднедневной выпуск деталей, шт.

Т_ц – длительность производственного цикла, дн.

Z = 36*17 = 612 деталей

Таким образом, основными нормативами при непоточном производстве являются: размер партии, периодичность запуска партии деталей, длительность производственного цикла и заделы.

Величина партии равна:

Минимальная – 21 деталей;

Нормативная – 200 деталей;

Периодичность запуска равна 2 запускам;

Вид движения - последовательно - параллельный

Длительность технологического цикла равна 28721мин (478,6 часа)

Длительность производственного цикла равна 36 календарных дней (31 рабочих дней).

Судя из проделанных расчетов на данном предметнозамкнутом участке применяется серийный тип производства, т.к. масса изготовляемых деталей (вала эксцентрированного) меньше 10 килограмм, а оббьем производства равен 4800 штук. Трудоемкость единицы изделия от 196,99 до 198,71 мин за единицу продукции (от 3,28 до 3,31 часов). Трудоемкость комплекта составляет 1182,9 мин. или 19,76 часа.

Номинальный фонд времени работы оборудования составляет 4002 часов, а действительный фонд времени работы оборудования – 3802 часа. Номинальный фонд времени для рабочего равен 2001 часов, а действительный – 1743 часов. Принятое количество станков равно 30 штукам, при этом коэффициенты загрузки оборудования равны:

• токарно-винторезный станок (взят как среднее арифметическое по 4 токарно-винторезным станкам) – 0,86 (86%);

• вертикально – сверлильный – 0,77 (77%);

• горизонтально – расточной – 0,8 (80%);

• круглошлифовальный (взят как среднее арифметическое по 2 круглошлифовальным станкам) – 0,92 (92%).

Средний коэффициент загрузки оборудования равен 0,84.

Балансовая стоимость оборудования равна 11333250 тыс.грн.

Приятное количество основных рабочих составляет 57 человек. Коэффициенты загрузки равны следующим значениям:

• токарь (взято как среднее арифметическое по 4 коэффициентам загрузки 4 токарей) – 0,91 (91%);

• сверловщик – 0,96 (96%);

• фрезеровщик - 0,88 (88%);

• токарь – шлифовальщик (как среднее значение по 2 токарям-шлифовальщикам) – 0,92 (92%).

Средний коэффициент загрузки рабочих составляет 0,92 (92%).

Средний разряд по основным рабочим – 4. Количество вспомогательных рабочих – 15. Средний разряд вспомогательных рабочих – 5. Средний разряд в целом по участку. Основными нормативами при непоточном производстве являются: размер партии, периодичность запуска партии деталей, длительность производственного цикла и заделы. Минимальная – 21 деталей; нормативная – 200 деталей (т.к. больше минимального размера партии и кратно месячной программе); периодичность запуска равна 2 запускам; вид движения - последовательно – параллельный т.к. длительность производственного цикла снизилась на 46,03 календарный день (81,45-35,42) или на 618,6рабочих дней (1097,2 – 478,6).

По сравнению с последовательным видом движения; длительность технологического цикла равна 28721мин (478,6 часа) длительность производственного цикла равна 36 календарных дней (31 рабочих дней).

2. Организация поточного производства

2.1 Выбор типа и расчет такта серийно – поточной линии

Поточный метод организации производства применяется при массовом, крупно и среднесерийном типах производства. Он характеризуется тем, что предмет труда в процессе обработки (сборки) следует по установленному маршруту с помощью специальных транспортных устройств.

Поточный метод базируется на принципах рациональной организации производства – прямоточности, непрерывности, ритмичности.

Основным организующим элементом поточного производства является поточная линия. Она представляет собой совокупность специализированных рабочих мест, расположенных в соответствии с технологическим процессом. Важным элементом организации работы поточных линий является синхронизация операций.

В условиях применения поточного метода организации применяют техническое обоснование норм времени (прогрессивная трудоёмкость).

Т шт. прогр. = т шт. / (К прив. * К вып.норм)

Т шт. 1 = 27,58 мин

Коэффициент выполнения норм принимаем равным 1,3

Коэффициент приведения среднего процента выполнения норм к прогрессивному принимаем 1,12.

Т шт пр. 1 = 27,58 / (1,3 * 1,14) = 18,94 мин

Дальнейшие расчеты приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Расчет т штучного прогрессивного, мин

Поскольку закрепленные за линией детали имеют разную трудоемкость, то целесообразно обработку вести с различными (рабочими) для каждого изделия тактами.

Т.к. номенклатура обрабатываемых деталей велика, то целесообразно разбить все детали на три групп по две детали в каждой и для каждой группы выбрать деталь-представитель. В каждой группе детали подобраны так, что штучное время по операциям в каждой группе близко по значению.

1группа: В3, В4; деталь представитель – В3

2группа: В1, В5; деталь представитель – В1

3группа: В2, В6; деталь представитель – В2.

Таблица 2.2 - Трудоемкость по деталям-представителям

№ операции	Наименование операции	Трудоемкость по деталям-представителям, мин
		В3	В1		В2
1	Токарная с ЧПУ	18,86	18,94		18,92
2	Токарная с ЧПУ предварительная	16,3	16,27		16,49
3	Токарная с ЧПУ	15,9	15,92		15,97
4	Токарная с ЧПУ окончательная	17,49	17,54		17,58
5	Вертикально-сверлильная	16,41	16,48		16,62
6	Горизонтально-расточная	16,96	17,09		17,2
7	Круглошлифовальная	16,57	16,46		16,48
8	Круглошлифовальная	15,45	15,47		15,5
Итого				133,94		134,17		134,76

Поскольку закрепленные за линией детали имеют разную трудоемкость, то целесообразно обработку вести с различными (рабочими) для каждого изделия тактами. Расчет частных тактов выполняем в следующей последовательности: определяем общую трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за линией ( ):

Характеристики

Список файлов курсовой работы