177522 (627428), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

План ремонта оборудования составляется на год. Исходными данными для составления плана ремонта каждой единицы оборудования являются дата и вид предыдущего ремонта, длительность межремонтного периода, нормативы трудозатрат на ремонт, показатели групп ремонте-сложности оборудования и предстоящей характер использования оборудования.

Все необходимые сведения для составления плана ремонта оборудования берутся из книги «Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования предприятий». График ремонта оборудования обязательно согласовывается с графиком его загрузки.

Планирование ремонтов выполняется в следующей последовательности:

1. Для каждого типа оборудования подбирается структура ремонтного цикла.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность чередования ремонтов и осмотров в течение ремонтного цикла.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между капитальными ремонтами. Межремонтный период - это время между двумя очередными ремонтами. Межосмотровой период - время между очередными ремонтом и осмотром или между очередными осмотрами (если между ними нет ремонта).

Если обозначить О - осмотр, М - малый ремонт, С - средний ремонт, К - капитальный ремонт, то для легких и средних станков может быть принята следующая структура ремонтного цикла:

1. Определяется длительность ремонтного цикла каждого станка по формуле

,(40)

где - рекомендуемая продолжительность межремонтного цикла, ч., без учета особенностей работы станков (для станков в возрасте до 10 лет принимается 24000 ч, 10…20 лет - 23000 ч);

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного 1; для серийного 1,3; для мелкосерийного и единичного 1,5);

- коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала для конструкционной стали 1; для алюминиевых сплавов 0,75; для чугуна и бронзы 0,8);

- коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков (для легких и средних станков принимается 1,35; для особо тяжелых и уникальных 1,7);

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (в нормальных условиях механического цеха для станков с нормальной точностью 1,1; для станков с повышенной точностью 1,2).

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.).

1. Определяется фактическое время работы каждого станка в течение планируемого периода

,(41)

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.).

1. Руководствуясь данными учета за прошедший плановый период, для каждой единицы оборудования выявляется, когда и какой вид ремонта и осмотра был выполнен до начала планируемого периода. В курсовой работе назначается условно.

2. В соответствии со структурой ремонтного цикла для каждой единицы оборудования устанавливается вид очередного обслуживания и ремонта, а также сроки их выполнения.

Величины межремонтного и межосмотрового периодов рассчитываются в часах и месяцах. В курсовой работе достаточно расчета в месяцах, который необходим для установления срока выполнения очередного ремонта и осмотра.

Межремонтный период для каждого станка определяется по следующей формуле

,(42)

где , - соответственно количество средних и малых ремонтов в ремонтном цикле.

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.).

Межосмотровой период для каждого станка определяется по формуле

,(43)

где - количество осмотров в ремонтном цикле.

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.).

1. Устанавливается объем предстоящих ремонтных работ (слесарных, станочных и прочих) и длительность простоя оборудования в ремонте.

Трудоемкость отдельных работ определяется по формуле

,(44)

Где раб. - вид ремонтных работ (сл. - слесарные, ст. - станочные, пр. - прочие);

обс. - вид обслуживания (О - осмотр; М, С, К - соответственно малый, средний и капитальный ремонты); - категория ремонтной сложности данного станка;

- трудоемкость (нормативы времени) отдельных работ на одну ремонтную единицу.

Токарный 1К62:

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.).

Фрезерный 6Н82:

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.).

1. Составляется график планово-предупредительных ремонтов на год (табл. 16).

Следует стремиться к распределению ремонтов и осмотров в течение планового периода (года) таким образом, чтобы загрузка ремонтной службы была равномерной.

Таблица 16 - График планово-предупредительных ремонтов оборудования

Заключение

При выполнении курсовой работы сделаны следующие расчёты:

- Расчёт программы участка слесарно-механического цеха;

- Расчёт ритмов выпуска деталей на участке;

- Определение количества деталей в партиях;

- Расчёт количества оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест;

- Расчет численности основных рабочих;

- Расчет фондов заработной платы основных рабочих;

- Определение плановой себестоимости изготовления деталей;

Список использованных источников

1. Юматова, Е.В. Организация производства и менеджмент: Метод. указания / Е.В., Юматова. – Чита. : ЧитГТУ, 2002. – 64с.

Характеристики

Список файлов курсовой работы