144786 (620736), страница 2
Текст из файла (страница 2)
14)Волнировка листов на механизированных линиях;
15) Предварительное твердение в конвейере.
16) Твердение в увлажнителе.
17) Перемещение на склад готовой продукции и окончательное твердение.
Описание технологической схемы производства асбестоцементных листов
Цемент транспортируется по трубопроводу в закрытые бункера и дозируется строго по весу весовыми дозаторами. Асбест складируется по сортам и маркам в закрытом помещении. Дозировка асбеста также осуществляется по весу согласно заданной шихты.
Асбест доставляют на заводы в бумажных мешках в железнодорожных вагонах. На заводе хранят в закрытом складе на деревянном полу в отдельных отсеках для разных марок и сортов. Если асбест поступил на склад в таре, то его можно хранить в штабелях. Над каждым отсеком или штабелем указывают сорт и марку асбеста.
Для изготовления изделий устанавливают состав смески асбеста. Так, для асбестоцементных волнистых листов, применяемых для покрытия кровель жилых зданий, смеска асбеста установлена следующая: 50% асбеста 5-го сорта, 50% асбеста 6-го сорта, причем общее содержание мягкой текстуры не должно превышать 50%, в том числе содержание в смеске асбеста М-60-40 не должно быть более 15%. Сорта асбеста и их процентное содержание в применяемых смесках нормируют специальными технологическими картами.
Далее асбест на специальных поддонах подаётся электропогрузчиком на площадку и загружается в расходные бункера раздельно по группам и маркам. Из них асбест по наклонным транспортёрам подаётся в весовые дозаторы, где собирается готовая шихта асбеста. По команде с пульта управления шихта высыпается из дозаторов и с помощью передаточных и наклонных транспортёров поступает на раздаточный транспортёр, откуда поступает в бегуны, где шихта подвергается первичной обработке (увлажнению, облипанию). Одновременно с погрузкой асбеста в бегуны, его увлажняют осветленной рекуперацией водой, с помощью специального мерника в количестве не менее 5л на 1кг сухого асбеста. Продолжительность обработки асбеста в бегунах 12-15 мин, влажность асбеста не менее 28-80%.
По окончании обработки асбест выгружается из бегунов без остатка. Далее асбест подвергается обработке в гидропушителях при присутствии большого количества воды с целью хорошей распушки. Время обработки 8 - 10 мин. Распушка асбеста не менее 80 - 90%. Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции. Различают три вида распушки: сухую, мокрую и полусухую.
При сухом способе распушку производят на бегунах и пушителях. В бегунах разминаются пучки асбеста, нарушается связь между волокнами, а в пушителе (дезинтеграторе) происходит дальнейшее расщепление размятых пучков на отдельные волокна. Окончательно же распушиваются волокна асбеста в аппарате для приготовления асбестоцементной массы — голлендере. При мокром способе распушки асбест замачивают в воде 3-5 дней, затем смеску разминают на бегунах. Вода проникает в микрощели и оказывает расклинивающее действие, вследствие чего волокна распушиваются легче и лучше. Увлажнение асбеста повышает эластичность волокон, что увеличивает сопротивление излому при обработке на бегунах. В настоящее время для обминания асбеста все большее распространение получает валковая машина. В отличие от бегунов эта машина выпускает высококачественный обмятый асбест непрерывным потоком.
По окончании распушки асбестовая суспензия насосом перекачивается в турбосмеситель, где происходит смешивание с цементом. Количество цемента, загружаемого на один замес в смеситель 600- 800 кг.
Загрузка цемента в смеситель производится постепенно равномерными порциями из расходного бункера через весовой дозатор. По окончании загрузки цемента асбестоцементная масса перемешивается в течение 45 мин. Готовая масса самотёком поступает в ковшовую мешалку, предназначенную для бесперебойного питания. Масса в мешалке непрерывно перемешивается. Из ковшовой мешалки асбестоцементная масса поступает на валы сетчатых цилиндров листоформовочных машин (ЛФМ), на которых производится формование асбестоцементного макета полуфабриката. Формование листов производится на универсальной кругло - сетчатой трёхцилиндровой машине СМ 943. Асбестоцементный накат автоматически по достижении заданной толщины срезчиком снимается с формовочного барабана машины. Снятый накат ленточным транспортом подаётся к гильотинным ножницам которые разрезают на форматы размером 1750*10 мм.
Отводящим и питающим транспортёрами листы подаются на волнировщик, где подвергаются волнировке на механизированных линиях беспрокладочного формования СМ 115 и СМА 170 с применением ускоренного гидротермального твердения. В настоящее время применяют агрегаты для автоматического изготовления волнистых листов и укладывания их в стопку.
Листы после профилирования, имеющие внешние дефекты сбрасываются на стоящий транспортёр к мешалочным обрезкам для переработки.
Далее происходит процесс твердения в три стадии:
1. предварительное твердение в конвейере;
2. твердение в увлажнителе;
3. окончательное твердение на тёплом складе.
После увлажнителя переборщиком осуществляется комплектование стоп. Окончательное твердение изделий осуществляется на складе готовой продукции и далее на открытых площадях. На складе листы выдерживают семь суток, после чего происходит приём готовой продукции ОТК и испытание партий согласно ГОСТ 16233 70.
Режим работы технологической линии
Режим работы технологической линии характеризуется технологическими особенностями производства, количеством рабочих дней в году 
), количеством смен в сутки (n), продолжительностью смены в часах (г).
Расчетный годовой фонд времени работы технологической линии определяем по формуле:
= 
= 262 х 8 х 2 х 0,9=3772,8 час;
где: – коэффициент использования технологического оборудования (0,87…0,92).
Итоговые данные по принятым режимам сводим в таблицу 1.
Табл. 1.
Режим работы цеха.
| № п/п | Наименование цехов, отделений | Количество рабочих дней в году, сут | Количество смен в сутки | Длитель-ность смены, час | Коэф- фициент использо вания технол. оборудов | Расчетный годовой фонд работы тех. оборуд. в час |
| 1. | 2. | 3. | 4. | 5. | 6. | 7. |
| 1. | Транспортирование сырья | 262 | 2 | 8 | 0,9 | 3772,8 |
| 2. | Дозирование | 262 | 2 | 8 | 0,9 | 3772,8 |
| 3. | Перемешивание в ковшевой мешалке | 262 | 2 | 8 | 0,9 | 3772,8 |
| 4. | Формование листов | 262 | 2 | 8 | 0,9 | 3772,8 |
| 5. | Разрезка на заданные размеры | 262 | 2 | 8 | 0,9 | 3772,8 |
| 6. | Волнировка | 262 | 2 | 8 | 0,9 | 3772,8 |
Рассчитываем суточную, сменную и часовую производительность технологической линии, используя заданную годовую производительность.
Суточную производительность определяем по формуле:
=
=
;
где: 
- годовая производительность цеха;
- количество рабочих дней в году, сут.
Производительность в смену определяем по формуле:
=
= 
;
где: n - количеством смен в сутки.
Производительность в час определяем по формуле:
=
= 
= 3,98 
;
где: – расчетный годовой фонд времени оборудования в часах.
| Наименование выпускаемого изделия | Производительность | |||
| в год | в сутки | в смену | в час | |
| | 15000 | 57,25 | 3,98 | |
Асбестоцементные листы (700х900х5 мм)Полученные данные сводим в таблицу 2.
Подбор технологического оборудования для производства асбестоцементных листов
Выбор и расчет технологического оборудования зависит от часовой производительности каждой машины и коэффициента использования оборудования.
Требуемое количество машин рассчитываем по формуле:
М = 
;
где: М – количество машин, шт.;
– часовая производительность линии;
- часовая производительность машин выбранного типа;
- коэффициент использования оборудования во времени.
Количество валковых машин:
М = 
= 2,2 
3 шт.
2) количество голландеров:
М = 
= 2,95 3 шт
После подбора оборудования приводим их краткую характеристику. Полученные данные сводим в таблицу 3.
| №п/п | Наименование технологического оборудования | Марка, краткая характеристика оборудования | Мощность двигателя | Коэффици-ент использования оборудования | ||
| Единич-ная | Общая | |||||
| 1. | Валковая машина | СМ-957. Количество валков – 7; размеры валков: диаметр – 0,4м; длина – 0,7м; число оборотов валков в сек. – 4,66; мощность электродвигателя в кВт – 40 и 0,4; Габариты в м: длина – 3,6; ширина – 2,35; высота – 2,345; масса в т – 9,8. | 40 кВт | 120Квт | 0,9 | |
| 2. | Голландер | СМ-892(роторный); Габаритные размеры в м: длина – 4,32; ширина – 3,25; высота – 1,62; Масса в т – 10,7 | 40кВт | 120кВт | 0,9 | |
| 3. | Листоформовочная машина | СМ-343А. Габаритные размеры в м: длина – 9,91; ширина – 4,08; высота – 3,85; Маса в т - 27 | 18,7кВт | 18,7кВт | 0,9 | |
| 4. | Ротационные ножницы | СМ-275. Габаритные размеры в м: длина – 14,3; ширина – 3,89; высота – 1,6.Масса в т – 1,075; Мощность электродвигателя в кВт – 12,5. | 12,5кВт | 12,5кВт | 0,9 | |
Контроль качества сырья и готовой продукции
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
