104049 (615647), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Тип производства определим с помощью коэффициента закрепления. Коэффициент закрепления операций Кзо рассчитывается по формуле /1, С. 87/

(2.3)

где Квн – коэффициент выполнения норм времени;

Nj – программа выпуска j-го наименования изделия за планируемый период;

Tj – трудоемкость j-го наименования изделия, ч;

m – суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период.

Таким образом, коэффициент закрепления операций будет равен следующему значению

Т.к. коэффициент закрепления операций равен 0,774, следовательно, имеем массовый тип производства /1, С. 88/.

На предметно-замкнутых участках должны выполняться все или большинство операций, необходимых для полной обработки деталей или сборочных единиц в данном цехе.

Номенклатура деталей, обрабатываемых на предметно-замкнутом участке значительно меньше, чем на любом технологическом участке. Вся номенклатура деталей, закрепленных за цехом, разбивается по нескольким предметно-замкнутым участкам, на каждом из которых обрабатывается только некоторая часть. В связи с этим в основе организации участков заложена классификация деталей по определенным признакам и закрепление каждой классификационной группы за определенной группой рабочих мест. Такая организация способствует расширению типизации технологических процессов, вызывая появление предпосылок к переходу в условиях серийного производства к поточным методам производства. Классификация деталей по однородности технологических маршрутов имеет наибольшее значение при формировании предметно-замкнутых участков, что позволяет сократить число участков на которых будет проходить обработку каждая деталь, уменьшить межоперационное время, ликвидировать межучастковое время.

Таким образом, формой организации производства в данном цехе будет параллельно-последовательная передача предметов труда. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечиваются непрерывность использования оборудования и рабочей силы, частично параллельное прохождение партий деталей по операциям технологического процесса. На многоуровневом участке с линейной пространственной структурой рабочие места располагаются по ходу технологического процесса, и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другой в прямой последовательности.

Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Применение этой формы приводит к сокращению длительности цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей спецификации труда, уменьшению объема незавершенного производства.

2.3 Расчет площади цеха

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 – Расчет площади цеха

2.4 Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих-станочников цеха определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле

(2.4)

где РСТ – расчетное число производственных рабочих-станочников данной профессии, чел.;

ТСТ – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-часов;

Ф – действительный годовой фонд времени рабочего, ч., 1860 ч.;

КМ – коэффициент многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим, Км=1,51,8.

Результаты расчетов представим в виде таблицы 2.3.

Таблица 2.3 – Расчет производственных рабочих мест

2.5 Организация ремонтного хозяйства

Составим план ремонта оборудования по механическому цеху для четырех станков в форме таблицы. Для составления плана осуществим следующие расчеты.

Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:

ТМ.Ц.=24000пмут, (2.5)

где п – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1);

м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке сталей равен 1);

у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях равен 1);

т – коэффициент, отражающий особенности различных групп станков (для легких и средних станков равен 1).

Тм.ц.=240001111=24000 (ч).

Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

Длительность межремонтного периода определяется по формуле:

, (2.6)

где NC – число средних ремонтов;

NM – число текущих ремонтов.

(ч).

Определим длительность межосмотрового периода по формуле:

(2.7)

где No – количество осмотров.

(ч).

Определим трудоемкость ремонтных работ по формуле:

Ti = rni, (2.8)

де Ti – трудоемкость i-го вида ремонта, ч.;

r – средняя сложность ремонта оборудования в цехе;

ni – норма времени проведения i-го вида ремонта на одну единицу ремонтной сложности оборудования.

Результаты расчетов представим в виде таблицы (табл. 2.4).

Таблица 2.4 – Трудоемкость ремонтных работ

Определим потребное число рабочих для выполнения плановых ремонтов по формуле:

Характеристики

Список файлов курсовой работы