101940 (614692), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

t_шт = t_о + t_всп + t_об

t_об =% ∙ t_оп

t_оп = t_о + t_всп

Штучно-калькуляционное время:

t_шт-к = t_шт + t_п-з

1 операция:

t_оп = t_о + t_всп = 20 +7 = 27 мин

t_об =% ∙ t_оп = 27 ∙ 0,025 = 0,675 мин = 40,5 сек

t_шт = t_о + t_всп + t_об = 20 + 7 + 0,65 = 27,675 мин

t_шт-к = t_шт + t_п-з = 27,675 + 8 = 35,675 мин

2 операция:

t_оп = t_о + t_всп = 34 + 10 = 44 мин

t_об =% ∙ t_оп = 44 ∙ 0,04 = 1,76 мин

t_шт = t_о + t_всп + t_об = 34 + 10 + 1,76 = 45,76 мин

t_шт-к = t_шт + t_п-з = 45,76 + 8 = 53,76 мин

3 операция:

t_оп = t_о + t_всп = 35 + 5 = 40 мин

t_об =% ∙ t_оп = 40 ∙ 0,05 = 2 мин

t_шт = t_о + t_всп + t_об = 35 + 5 + 2 = 42 мин

t_шт-к = t_шт + t_п-з = 42 + 8 = 50 мин

Результаты расчетов трудоемкости изготовления одной детали заносим в таблицу 1

Таблица 1. Трудоемкость изготовления одной детали

Трудоемкость всей продукции рассчитывается по формуле:

,

где N – объем производственной программы, тыс. шт. изделий.

Трудоемкость пооперационная:

нормо-час

нормо-час

нормо-час

Трудоемкость общая:

нормо-час

Результаты расчетов заносятся в таблицу 2.

Таблица 2. Трудоемкость всей продукции

Для расчета потребности в оборудовании о производственных площадях составляется баланс рабочего времени – таблица 3

Таблица 3. Баланс рабочего времени

Номинальный фонд рабочего времени:

365 – (13+104) = 248 дней.

Время простоя оборудования в ремонте:

365 ∙ 0,05 = 18,25 19 дней.

Полезный фонд времени:

248 – 19 = 229 дней

Действительный (эффективный) фонд рабочего времени, Т_эф

Т_эф = 229 ∙ 8 ∙ 3 = 5496

Требуемое количество станков по операциям:

где: К_н – коэффициент выполнения нормы.

4 ед.

6 ед.

5 ед.

Коэффициент загрузки станка:

,

где: С_прин – принятое количество станков.

Результаты расчетов по операциям и станкам заносим в таблицу 4.

Таблица 4. Потребность в оборудовании

Стоимость прочего оборудования составляет 5,5% от стоимости станков:

Ц _п.о. = 3533 ∙ 0,055 = 194,315 тыс. руб.

Стоимость доставки установки составляет 12,5% от стоимости станков на основе исходных данных:

Ц _д.у. = (3533 + 194,315) ∙ 0,125 = 465,915 тыс. руб.

Итого совокупные затраты на закупку, доставку и установку оборудования составляют:

Ц = 3533 + 194,315 + 465,915 = 4193,23 тыс. руб.

Площадь цеха (S_цеха) рассчитывается как произведение количества станков (С_прин) на площадь, занимаемую одним станком (S_ст):

= 15 ∙ 2,5 = 37,5 м²

Стоимость цеха (Ц) определяется как произведение стоимости 1 кв. метра площади механического цеха (Ц _1М) и всей площади цеха (S_цеха):

Ц = Ц_1м S_цеха = 16,5 ∙ 37,5 = 618,75 тыс. руб.

Капитальные затраты в производственные фонды складываются из:

1. Затрат на приобретение станков, включая затраты на их доставку и установку:

К_З1 = 3533 + (3533 ∙ 0,125) = 3974,625 тыс. руб.

2. Затрат на приобретение прочего оборудования, включая затраты на их доставку и установку:

К_З2 = 194,315 + (194,315 ∙ 0,125) = 218,605 тыс. руб.

3. Затраты на производственные площади:

К_З3 = 618,75 тыс. руб.

Амортизация – денежное выражение физического и материального износа основных фондов. Она характеризует ту часть стоимости основных производственных фондов, которую они теряют в процессе производства и переносят на производимый продукт. Амортизация определяется через амортизационные отчисления, включаемые с себестоимость продукции. По мере реализации продукции денежные суммы, соответствующие снашиванию основных фондов, накапливаются в так называемом амортизационном фонде, назначением которого является обеспечение полного восстановления выбывших основных фондов.

Амортизационные отчисления (А_о) рассчитываются по нормативам согласно 25 главы Налогового кодекса

Здания:

тыс. руб.,

Характеристики

Список файлов курсовой работы