101312 (614468), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Q_{рм прот} =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Q_{з прот}=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Кількість інструмента в запасі в ІРК

, (1.18)

де R – середня витрата інструмента за період між черговими його надходженнями із центрального інструментального складу (ЦІС), шт.;

k₃ – коефіцієнт страхового запасу в ІРК.

R_ток =(390/12)*1,5=48,75=49 шт. Q_{к ток} =49*(1+0,5)=73,5=74 шт.

R_фрез =(264/12)*1,5=33 шт. Q_{к фрез} =33*(1+0,5)=49,5=50 шт.

R_свер =(42/12)*1,5=5,25=6 шт. Q_{к свер} =6*(1+ 0,5)=9 шт.

R_струг =(743/12)*1,5=92,88=93 шт. Q_{к струг} =93*(1+0,5)=139,5=140 шт.

R_зуб =(280/12)*1,5=35 шт. Q_{к зф} =35*(1+0,5)=52,5=53 шт.

R_довб =(164/12)*1,5=20,5=21 шт. Q_{к дов} =21*(1+0,5)=31,5=32 шт.

R_пр =(330/12)*1,5=41,25=42 шт. Q_{к прот} =42*(1+0,5)=63 шт.

F_{ц ток} =9+13+74=96 шт.

F_{ц фрез} =7+13+29=49 шт.

F_{ц свер} =6+13+9=28 шт.

F_{ц струг} =11+20+140=171 шт.

F_{ц зф} =6+13+53=72 шт.

F_{ц дов} =8+20+32=60 шт.

F_{ц прот} =9+13+63=85 шт.

Норми запасу інструмента в ЦІС установлюються в такий спосіб:

1. мінімальна норма запасу Q_м – за практичним даними залежно від величини витрати інструмента;

2. норма запасу (крапка замовлення) при якій видається замовлення на поповнення,

, (1.19)

де Те – період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, міс;

R_м – середня витрата інструмента, міс;

Q_{тз ток} =96+7*33=327 шт.

Q_{тз фрез} =49+7*22=203 шт.

Q_{тз свер} =28+7*4=56 шт.

Q_{тз струг} =171+7*62=605 шт.

Q_{тз зф} =72+7*24=240 шт.

Q_{тз дов} =60+7*14=158 шт.

Q_{тз прот} =85+7*28=281 шт.

1. найбільша норма запасу

, (1.20)

де Т_ци – час між двома замовленнями на інструмент, міс,

Q_{б ток} =96+8*33=360 шт.

Q_{б фрез} =49+8*22=225 шт.

Q_{б свер} =28+8*4=60 шт.

Q_{б струг} =171+8*62=667 шт.

Q_{б зф} =72+8*24=264 шт.

Q_{б дов} =60+8*14=172 шт.

Q_{б прот} =85+8*28=309 шт.

Загальна потреба підприємства в тім або іншому типорозмірі інструмента на плановий період визначається по формулі

, (1.21)

де R_c – сумарна витрата інструмента на плановий період;

F_р. – розрахунковий оборотний фонд інструмента;

F_н – фактичний оборотний фонд інструмента на початок періоду.

ЗП _ток =390+(96+360)/2+ 0=618 шт.

ЗП _фрез =264+(49+225)/2+0=401 шт.

ЗП _свер =42+(28+60)/2+0=86 шт.

ЗП _струг =743+(171+667)/2+0=1162 шт.

ЗП _зф =280+(72+264)/2+0=448 шт.

ЗП _дов =164+(60+172)/2+0=280 шт.

ЗП _прот =330+(85+309)/2+0=527 шт.

1.6 Організація складського господарства

Загальна площа складу S (м²) визначається по формулі

, (1.22)

де S_пол – корисна площа складу, безпосередньо зайнята збереженими матеріалами, м²;

k_исп – коефіцієнт використання загальної площі складу з урахуванням допоміжної площі (проїздів, проходів, для прийому й видачі матеріалів, для ваг, шафи й стола комірника й т.д.).

При зберіганні в стелажах корисна площа розраховується по формулі:

, (1.23)

де s_ст – площа, займана одним стелажем, м²;

N_ст.р – розрахункова кількість стелажів, визначається в такий спосіб:

, (1.24)

де Z_max – величина максимального складського запасу матеріалів т (кг). Визначається по формулі:

Z_max = М/Д_раб·інтервал поставок (днів) + М/Д_раб·Т_зат (1.25)

М = N₁·m₁ + N₂·m₂ + N₃·m₃ (1/26)

де Д_раб – кількість робочих днів;

Т_зад – середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дн.

N – обсяг стелажа, м³;

k_з – коефіцієнт заповнення обсягу стелажа;

m – маса заготівлі, кг.;

q – щільність збереженого матеріалу, т/м³ (г/см³).

Прийнята кількість стелажів установлюється після перевірки відповідності припустимому навантаженню. Перевірка здійснюється по формулі

, (1.27)

де q_Д – допускає навантаження, що, на 1 м² підлоги (q_Д = 1,0 – 2,0), т.

При будь-якому способі укладання матеріалів навантаження на 1 м² пола не повинна перевищувати припустиму.

Д_раб =365–104–10=251 дні

М=6300*12+4800*19+6600*12=246000

Z_max =246000/251*135+246000/251*21=152892 кг.=153 тон

N_ст.р =153/(2,4*2,4*1,8*0,5*10)=2,95=3 шт.

N_ст.п =153/(2,4*2,4*1,8)=13,1=14,76=15 шт.

S_пол =2,4*1,8*15=64,80=65 м²

S_скл =65/0,3=216,67=217 м²

1. 1.7 Організація транспортного господарства

Розрахункова кількість транспортних засобів (електро-, автокарів, автомашин) залежить від виду маршруту:

а) при маятниковому однобічному маршруті

, (1.28)

де Q – сумарний вантаж, перевезений протягом розрахункового періоду, т;

t_п – час навантажування, хв.;

t_р – час розвантаження, хв.;

q – номінальна вантажопідйомність транспортного засобу, т;

k₂ – коефіцієнт використання номінальної вантажопідйомності транспортного засобу;

t_пр – час пробігу транспортного засобу в обидва кінці, хв.,

, (1.29)

де L – відстань в обидва кінці, м;

v-швидкість пробігу (середня), м/хв.;

б) при маятниковому двосторонньому маршруті

, (1.30)

в) при кільцевому маршруті із загасаючим вантажопотоком

, (1.31)

де m₁ – кількість розвантажувальних пунктів;

г) при кільцевому маршруті зі зростаючим вантажопотоком

, (1.32)

де m₂ – кількість навантажувальних пунктів;

д) при кільцевому маршруті з рівномірним вантажопотоком

, (1.33)

де m₃ – кількість вантажно-розвантажувальних пунктів.

А=(((980,08*8*(1,41+11+18))/(960*0,85*1*0,55*1000)))=0,53=1

1.8 Організація й обслуговування робочого місця

Робоче місце – зона додатка праці, визначена на підставі трудових і інших діючих норм, оснащена необхідними засобами, призначеними для трудової діяльності одного або декількох виконавців. Стосовно до машинобудівного виробництва, робоче місце – елементарна одиниця структури підприємства, де розміщені виконавці роботи, що обслуговують технологічне устаткування, частину конвеєра, на обмежений час – оснастка і предмети праці. Колективне робоче місце перебуває з індивідуальних робочих місць.

Виробнича зона бригади може перебувати як з індивідуальних (наприклад, у бригаді, що обслуговує конвеєр), так і з колективних робочих місць (наприклад, у бригаді, що обслуговує агрегат). Сукупність робочих місць, що входять у бригаду, повинна відповідати бригадній зоні обслуговування, сукупність бригадних зон обслуговування – межам виробничої ділянки, сукупність робочих місць усіх ділянок – межам цеху і т.д.

Раціональна організація робочих місць знімає зайву стомлюваність і помітно впливає на підвищення продуктивності праці. Вона часто свідчить про рівень організованості всього підприємства. Форма організації праці залежить від особливостей виконуваних робіт, ступеня їхньої механізації, форм спеціалізації і кооперування праці.

Системи організаційно-технічних заходів, що забезпечують на робочому місці необхідні умови для високопродуктивної праці при найменшій стомлюваності і повному використанні технічних можливостей устаткування, називають організацією робочого місця.

По ступені механізації виконуваних операцій робочі місця підрозділяються на автоматичні і напівавтоматичні, машинні, машинно-ручні ручні. У залежності від числа зайнятих на виконанні роботи робітників робочі місця можуть бути індивідуальні і бригадні, у залежності від числа що обслуговуються верстатів – одневерстатні і багатоверстатні, а в залежності від характеру роботи – стаціонарні і пересувні.

Раціональна організація праці і робочих місць припускає дотримання відповідних вимог до просторового розміщення всіх предметів праці, устаткування й оснастки, до обслуговування робочого місця, до конструкції устаткування й оснастки, до фізіологічних і гігієнічних умов праці, до естетичного оформлення техніки й інтер'єра й ін.

Правильна організація робочого місця вимагає: оснащення робочого місця технологічною документацією, високопродуктивним устаткуванням, пристосуваннями, інструментом, транспортними пристроями; правильного планування робочого місця; організації безперебійного обслуговування робочого місця матеріалами, заготівлями й інструментом; своєчасного ремонту устаткування і технологічної оснастки; забезпечення здорових і безпечних умов праці; дотримання на робочому місці чистоти і порядку.

При плануванні робочого місця варто враховувати деякі фізіологічні і ергономічні вимоги, якось: температуру, вологість, ступінь чистоти повітря, розташування органів керування, засоби сигналізації і т.д. При правильній організації робочого місця робітник звільнений від невластивих йому функцій (пошуки матеріалу, інструмента і т.д.), що сприяє раціональному використанню робочого часу. Трудовий процес повинний бути спроектований так, щоб були виключені всі зайві прийоми і рухи, а необхідні для виконання операції – раціоналізовані. Раціональність трудового процесу залежить від технологічних особливостей виконуваної операції, устаткування й оснастки, найкращого планування робочого місця (просторового розміщення всіх елементів робочого місця й ін.), що приводить до мінімізації трудових рухів.

2. Економічні розрахунки

1. 2.1 Розрахунок витрат на основні матеріали

Даний розрахунок виконується на основі норм витрати матеріалу на одну деталь з обліком вартості поворотних відходів, ціни металу, транспортно-заготівельних витрат.

М = м₁·Ц₁/1000·К_тз – м₂·Ц₂/1000 = м₁·Ц₁/1000·К_тз – м₁·(1-К_исп)·Ц₂/1000 (2.1)

де М – витрати на основні матеріали;

м₁ – маса заготівлі в кг;

м₂ – маса відходів у кг;

Ц₁, Ц₂ – ціна металу і вартість відходів;

К_тз – коефіцієнт транспортно – заготівельних витрат на доставку, навантаження.

К_исп – коефіцієнт використання матеріалів

М _дет1=12*3400/1000*1,16–12*(1–0,77)*3400/1000*0,65=41,23 грн.

М _дет2=19*3400/1000*1,16–19*(1–0,67)*3400/1000*0,65=61,08 грн.

М _дет3=12*3400/1000*1,16–12*(1–0,60)*3400/1000*0,65=36,72 грн.

Σ М =41,23+61,08+36,72=139 грн.

1. 2.2 Розрахунок фонду зарплати виробничого персоналу

Розрахунок фонду зарплати основних виробничих робітників

Розрахунок відрядної розцінки на операцію визначається:

Р_сд = t_шт·* С_{час1разр}·* К_{т i}, (2.2)

де С_час1._разр – тарифна ставка першого розряду, грн./год.

К_{т i} – тарифний коефіцієнт i-го розряду.

Далі визначається сумарна відрядна розцінка на виготовлення деталі:

Характеристики

Список файлов курсовой работы