123537 (598582), страница 7
Текст из файла (страница 7)
б) параллельно-последовательный;
в) параллельный;
г) последовательно-параллельный.
2 С уменьшением передаточной партии продолжительность параллельно-последовательного и параллельного циклов
а) уменьшается;
б) увеличивается;
в) остается неизменной;
г) нет определенной зависимости.
3 На какую величину продолжительность производственного цикла больше продолжительности технологического цикла:
а) на величину простоев оборудования;
б) на величину простоев рабочих;
в) на величину межоперационных перерывов;
г) на величину продолжительности выходных и праздничных дней.
4 Продолжительность параллельно-последовательного и параллельного цикла будет одинаковой в случае:
а) циклического изменения продолжительности норм времени операций по ходу технологического процесса;
б) неравномерного изменения продолжительности норм времени операций по ходу технологического процесса;
в) монотонного изменения продолжительности норм времени операций по ходу технологического процесса;
г) неупорядоченного изменения продолжительности норм времени операций по ходу технологического процесса.
5 Детали требуется изготовить на одном станке. Для того, чтобы суммарное время пролеживания деталей у станка было минимальным необходимо:
а) запускать их в обработку в порядке возрастания норм времени на изготовление деталей;
б) запускать их в обработку в порядке убывания норм времени на изготовление деталей;
в) чередовать запуск детали с минимальной нормой времени на обработку, с деталью, имеющей максимальное значение нормы времени;
г) установить такую очередность запуска, чтобы вначале нормы времени возрастали, а затем убывали.
6 Основной недостаток параллельного производственного цикла в том, что:
а) на всех операциях, кроме главной, наблюдаются простои станков и рабочих;
б) он самый продолжительный во времени;
в) он самый сложный в смысле организации;
г) он самый трудоемкий из всех.
7 При многостаночном обслуживании в норму занятости рабочего на одном станке включают:
а) вспомогательное время, перекрываемое и неперекрываемое работой станка; время активного наблюдения; время организационного обслуживания станка;
б) вспомогательное время, перекрываемое и неперекрываемое работой станка; время активного наблюдения; время перехода к другому станку;
в) вспомогательное время, неперекрываемое работой станка; время организационного обслуживания станка; время переналадки станка;
г) вспомогательное время; время активного наблюдения; время переналадки станка; время на отдых и личные надобности.
8 При нециклическом многостаночном обслуживании:
а) рабочий обходит станки по одному и тому же маршруту, обслуживая их по мере необходимости;
б) на каждом станке значения свободного машинного времени и времени занятости рабочего на одном станке имеют неизменную, стабильную величину;
в) свободное машинное время и время занятости рабочего на каждом станке подвержены большим колебаниям и имеют неопределенное значение.
9 Рабочему-многостаночнику следует подбирать для обслуживания станки, имеющие:
а) существенно различное значение времени занятости рабочего на одном станке и свободного машинного времени;
б) примерно одинаковое значение суммы свободного машинного времени и времени занятости рабочего на одном станке;
в) возрастающее значение свободного машинного времени;
г) убывающее значение свободного машинного времени.
10 В каком случае рабочему-многостаночнику потребуется подменный рабочий при обслуживании станков-дублеров:
а) когда значения свободного машинного времени и времени занятости рабочего на одном станке не равны и не кратны друг другу;
б) когда значения свободного машинного времени и времени занятости рабочего на одном станке максимально отличаются друг от друга;
в) когда значения свободного машинного времени и времени занятости рабочего на одном станке равны или кратны друг другу;
г) когда свободное машинное время существенно меньше времени занятости рабочего на одном станке.
3 ПОТОЧНЫЕ ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
3.1 ОБЩАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ
Поточное производство является высокоэффективным методом организации производственного процесса. В условиях потока производственный процесс осуществляется в максимальном соответствии с принципами его рациональной организации – пропорциональности, ритмичности и прямоточности.
Для поточного производства характерны следующие основные признаки:
1) рабочие места располагаются по ходу технологического процесса;
2) технологический процесс изготовления изделия разбивается на операции и на каждом рабочем месте выполняется одна – три родственные операции;
3) предметы передаются с операции на операцию поштучно или небольшими транспортными партиями в соответствии с заданным тактом работы поточной линии, благодаря чему достигается высокая производительность линии.
Впервые поточное производство было организовано Г. Фордом в начале XX в. при изготовлении автомобилей. После Октябрьской революции поточные методы получили широкое распространение в промышленности. В годы Великой Отечественной войны они сыграли огромную роль в бесперебойном снабжении фронта боеприпасами и военной техникой. В настоящее время поточные методы распространены в пищевой, автомобильной, электронной и других отраслях промышленности. Основным звеном поточного производства является поточная линия. Упрощенная классификация поточных линий (ПЛ) приведена на рис. 3.1.
Однопредметной называется ПЛ, на которой обрабатывается или собирается предмет одного типоразмера в течение длительного периода времени. Однопредметные линии применяются при устойчивом выпуске изделий в больших количествах, т.е. в массовом производстве.
Многопредметной называется ПЛ, за которой закреплено изготовление нескольких типоразмеров предметов, сходных по конструкции и технологии обработки или сборки. Такие линии характерны для серийного производства, когда объем выпуска предметов одного типоразмера является недостаточным для эффективной загрузки рабочих мест на линии.
Непрерывно-поточной является линия, на которой обрабатываемые или собираемые предметы перемещаются по всем операциям линии непрерывно, т.е. без межоперационного простоя. Условием непрерывной работы ПЛ является равная производительность на всех операциях линии. Для создания такого условия необходимо, чтобы продолжительность каждой операции на линии была равна или кратна единому такту работы линии.
Прямоточной или прерывной, называется ПЛ, операции которой не равны и не кратны единому такту работы линии и, следовательно, не могут быть выравнены по производительности. Между операциями образуются оборотные заделы (запасы) обрабатываемых предметов, вследствие чего непрерывность процесса производства нарушается. Прямоточные линии применяются при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании, когда нормы времени операций невозможно синхронизировать. Эти ПЛ относят к неконвейерному типу, т.е. в этом случае не используют транспортные средства непрерывного действия с механическим приводом, называемыми конвейерами. На прямоточных линиях используют разнообразные транспортные средства – краны, элетротележки, автопогрузчики и т.д.
Рабочий конвейер – на такой ПЛ – все рабочие места связаны конвейером. В данном случае конвейер служит еще и местом выполнения операций, которые осуществляются на его несущей части. Типичным примером таких ПЛ являются сборочные конвейеры.
Распределительный конвейер – это ПЛ на которой конвейер служит средством доставки предметов к рабочим местам или оборудованию, расположенному вдоль конвейера. Предметы снимаются с конвейера, обрабатываются на оборудовании, а затем возвращаются на него.
В зависимости от характера перемещения различают конвейеры с непрерывным и пульсирующим движением. На конвейере с непрерывным движением несущая его часть движется непрерывно с установленной скоростью. На конвейере с пульсирующим движением во время обработки (сборки) предметов несущая часть конвейера находится в неподвижном состоянии в течение времени равном такту линии, а затем конвейер приводится в движение и предмет перемещается в следующую зону операции. Пульсирующее и непрерывное движение характерно как для рабочего, так и распределительного конвейеров.
На переменно-поточной линии различные предметы обрабатываются или собираются последовательно чередующимися партиями. После обработки или сборки партии одних предметов проводится переналадка оборудования и запускается в производство следующая партия.
На групповой ПЛ обрабатывается или собирается группа родственных в технологическом отношении предметов без переналадки оборудования. Для этого каждое рабочее место должно быть оснащено групповыми приспособлениями, необходимыми для обработки изделий, закрепленных за линией.
3.2 ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ НЕПРЕРЫВНО-ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ
Основные параметры непрерывно-поточных линий: такт (r), количество рабочих мест на операции (ci), коэффициент загрузки рабочих мест (Kзi). Эти параметры рассчитываются в следующей последовательности. Сначала рассчитывается такт поточной линии
r = Fэф /N , (3.1)
где Fэф – эффективный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену); N – производственная программа за этот же период.
Такт показывает тот интервал времени, через который на конвейер запускается очередной предмет, либо выпускается с конвейера уже изготовленное или собранное изделие. Такт конвейера принято измерять в минутах.
Далее определяется расчетное количество рабочих мест на каждой операции
cрi =ti /r , (3.2)
где ti – продолжительность i-й операции, мин.
Величина cpi округляется до целого числа и устанавливается принятое число рабочих мест ci. После чего рассчитывается средний коэффициент загрузки рабочих мест на i-й операции по формуле
Kзi = (срi /ср )100 % .
При проектировании конвейеров перегрузка рабочих мест не должна превышать 10 – 12 %, т.е. Kзi ? 112 %. Такая перегрузка рабочих снимается в процессе отладки поточной линии, за счет совершенствования навыков и опыта работы на конвейере. При большей перегрузке рабочих, организация непрерывно-поточной линии невозможна и следует рассмотреть вопрос о проектировании иной ПЛ – прямоточной, на которой не требуется осуществлять точной синхронизации времени выполнения операций.
Для непрерывно движущегося конвейера рассчитывается дополнительный параметр – скорость движения конвейера
v = l / r,
где l – расстояние между осями двух смежных изделий, находящихся на конвейере, называемое шагом конвейера, м.
Скорость движения конвейера не должна быть слишком большой, ее величина колеблется в пределах 0,1 – 4,0 м/мин.
Рабочий конвейер. Рассмотрим особенности организации рабочего конвейера на примере. Предположим, что изделие должно проходить сборку на трех операциях со следующими нормами времени t1 =
1, t2 =
t3 = 2 мин. Такт поточной лини r = 1 мин; шаг конвейера l = 2 м. Нормы времени на операциях по продолжительности либо равны, либо кратны такту поточной линии. Следовательно, расчетное число рабочих мест (cpi) будет целым числом и коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции Kзi =
1,0. Очевидно, что принятое число рабочих мест на каждой операции будет следующим: c1 = 1, c2 = 3 И c3 = 2. Длина рабочей зоны i-й операции рассчитывается по формуле:
Длина зоны первой операции – L1 = 2 ? 1 = 2 м; второй – L2 = 2 ? 3 = 6 м; третьей – L3 = 2 ? 2 = 4 м. Изобразим эти зоны и рабочий конвейер на схеме (рис. 3.2).
Предположим, что конвейер – пульсирующий, т.е. в течение времени r = 1 мин он неподвижен, а затем быстро перемещается на расстояние l = 2 м. Поскольку на первой операции норма времени t1 = 1 мин, то рабочему 1.1 будет вполне достаточно времени на выполнение этой операции.
Рабочий 2.1 будет перемещаться вдоль второй рабочей зоны за тем изделием, которое лежит на конвейере. Очевидно, что рабочий 2.1 сделает во второй зоне три остановки по 1 мин каждая, т.е. он также сможет осуществить свою сборочную операцию продолжительностью t2 = 3. Дойдя до конца зоны второй операции, рабочий возвращается в ее начало. Рабочий 2.2 идет после рабочего 2.3 и перед рабочим 2.1. Каждый из них достигнув конца своей зоны, возвращается в ее начало, встречая новое изделие, входящее во вторую зону из зоны первой операции. Аналогичным образом осуществляют переходы и рабочие 3.1 и 3.2 в третьей зоне операции.
Если конвейер движется непрерывно, то его скорость должна быть равной v = l / r = 2 / 1 = 2 м/мин. Следовательно, первую зону операции длиной 2 м изделие будет проходить за 1 мин; вторую зону длиной 6 м – за 3 мин, а третью соответственно – за 2 мин. Каждый рабочий будет в течение определенного времени сопровождать изделие в своей зоне, одновременно осуществляя необходимую сборочную операцию.
Общая длина конвейера рассчитывается по формуле:
На операциях с нестабильным временем их выполнения и возможными задержками создается резервная зона, на длину которой увеличивается протяженность зоны Li . Длина резервной зоны должна быть либо равной, либо кратной шагу конвейера, благодаря чему время выполнения нестабильной операции может быть больше установленной нормы.
Распределительный конвейер. Воспользуемся исходными данными предыдущего примера для иллюстрации работы ПЛ со снятием изделий с конвейера. Схема распределительного конвейера с теми же параметрами, что и у рабочего конвейера, рассмотренного выше, приведена на рис. 3.3. Если на конвейере на отдельных операциях имеется по несколько рабочих мест, то необходимо обеспечить правильное чередование в обработке изделий на каждом рабочем месте. Для этой цели делается разметка конвейера на его ленту краской наносят числа, которые образуют период П распределительного конвейера.
Период распределительного конвейера равен наименьшему кратному из числа рабочих мест на каждой операции. В нашем примере П = 6. Действительно, шесть цифр - это самое малое число, которое без остатка может быть распределено между рабочими местами на любой операции ПЛ. За рабочим 1.1 следует закрепить шесть цифр, за каждым из рабочих 2.1, 2.2, 2.3 - по две цифры и за рабочими 3.1, 3.2 по три цифры (по три разметочных знака). Разметочные знаки периода необходимо распределять
Распределительный конвейер может быть как пульсирующим, так и с непрерывным движением. В любом случае, каждое следующее изделие подходит к рабочему через время, равное такту ПЛ. Если рабочий будет обрабатывать каждое изделие, которое подает ему конвейер, то норма времени у такого рабочего должна быть равна такту ПЛ, если рабочий будет брать с конвейера каждое второе изделие, то его норма времени должна быть равна двум тактам ПЛ и т.д. В табл. 3.1. показано, каким образом следует закреплять разметочные знаки периода распределительного конвейера за рабочими, чтобы время обработки детали на каждом рабочем месте соответствовало бы установленной норме.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
