148442 (594504), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Т_ц=90+45+0,8(4•3,55/0,13+2•8/0,33+2•9/1)=275 с.

Техническая производительность машин, используемых при переработке грузов, может быть подсчитана по известным формулам для машин циклического действия:

П_т=(3600/Т_ц)G_м, т/ч; (3.3.2)

Где G_м—грузоподъемность машины, т;

Т_ц—продолжительность цикла работы машины, с;

Определим техническую производительность козлового крана:

П_т=(3600/275) •5=65,45т/ч;

Эксплуатационная производительность для машин периодического (циклического) действия:

П_э=П_т•К_в•К_г, т/ч; (3.3.3)

Где К_в—коэффициент использования времени (0,7…0,8);

К_г—коэффициент грузоподъемности.

К_г=m_г/G_м, (3.3.4)

Где m_г—масса груза, т;

Определим эксплуатационную производительность для козлового крана:

К_г=1,125/5 = 0,225;

П_э=65,45•0,8•0,225 = 11,78 т/ч;

Выработка погрузочно-разгрузочной машины за смену будет составлять:

П_см=П_э•(Т_см-1), (3.3.5)

Где Т_см—часов в смену (1час на обеденный перерыв), ч.

Определим выработку погрузо-разгрузочной машины за смену:

П_см=11,78•11 = 129,58 т/ч;

При перегрузке грузов стреловыми кранами:

, с (3.3.6)

Где t_пов—время поворота, с.

Определим время цикла при перегрузке стали в рулонах стреловым краном:

Т_ц=90+45+0,7(4•7,5/0,29+2•32,5/3,58+30)=241,11 с;

Определим техническую производительность стрелового крана:

П_т=(3600/241,11) •5 = 74,65 т/ч;

Определим эксплуатационную производительность для стрелового крана:

К_г=1,125/5 = 0,225;

П_э=74,65•0,8•0,225 = 13,43;

Определим выработку погрузо-разгрузочной машины за смену:

П_см=13,43•11 = 147,73 т/ч;

Графики циклов, рассматриваемых погрузочно-разгрузочных средств, согласно полученным расчетам, представлены в приложениях 1, 2.

3.4. Выбор типа и определение потребного количества автотранспортных средств.

При выборе типа автотранспортных средств необходимо определиться в выборе типа и марки автомашины, учитывая физико-механические свойства и габариты груза. В рамках этих параметров можно выделить основные группы автомобилей: грузовые автомобили открытого типа, автофургоны, автоцистерны, саморазгружающиеся автомобили, автоплатформы. При оптимальном выборе следует учитывать:

-рациональность использования грузоподъемности при эксплуатации;

-обеспечение механизированной загрузки;

-сохранность перевозки груза.

В данной курсовой работе в качестве автотранспортного средства предложен автомобиль с бортовой платформой КрАЗ 6443. Его параметры: грузоподъемность 17 т; количество осей – 3; габаритный размер платформы 9640Х2650Х2670 мм., максимальная конструкционная скорость 68 км/ч.

Время, расходуемое машиной за один рейс:

t_тр=t_вп+t_пр, ч; (3.5.1)

Где t_вп—время в пути, ч;

t_пр—время на маневрирование и прочие оргмероприятия в среднем за один оборот, 0,15 – 0,2 ч.

t_вп=2•l/v_ср, ч; (3.5.2)

Где l—расстояние от станции до места постановки, км; ( l=8км)

V_ср—средняя скорость движения, км/ч; (v_ср=34 км/ч)

Определим время расходуемое машиной на один рейс:

t_вп=2•30/34 = 0.88 ч;

t_тр=0.88+0,2 = 1.08 ч;

Время погрузо-разгрузочных работ:

t_пр=Т_ц•n_ц, ч; (3.5.3)

Где t_ц — время цикла погрузо-разгрузочных работ, ч;

n_ц — число циклов;

Определим время погрузо-разгрузочных работ:

t_пр= 275•15= 1,14ч;

Время затрачиваемое на один оборот с учетом рейса, погрузки и выгрузки выражается следующей формулой:

T_об=(t_тр+t_пр) •К_н, ч; (3.5.4)

Где К_н—коэффициент неисправности автомашины; (К_н=0,8—0,9)

Определим время затрачиваемое на один оборот:

склад хранение грузопоток

T_об= (1.08+1,14) •0,9 = 1,99 ч;

Число оборотов за смену:

n_см^об=Т_см/Т_об; (3.5.5)

Где Т_см—продолжительность полезной работы за смену;

Определим число оборотов за смену:

n_см^об= 11/1,99 = 6

Номинальная загрузка автомобиля перевозимым грузом:

q_авт=n_ц •m_г, т; (3.5.6)

Где m_г—масса пакета;

N_ц—количество пакетов, размещаемых в кузове автомобиля;

Определим номинальную загрузку автомобиля:

q_авт= 15•1.125 = 16,87 т;

Количество груза перевозимого одной автомашиной в сутки:

Q_авт=q_авт • n_см^об, т; (3.5.7)

Определим количество груза перевозимого одной машиной в сутки:

Q_авт= 16,87•6 = 101,22 т;

Необходимое количество автомобилей для перевозки грузов определяется по формуле:

А=Q_с/Q_авт, шт; (3.5.8)

Где Q_с—суточный объем перевозок, т;

Q_авт—количество грузов перевозимого одной автомашиной в сутки.

Определим необходимое количество автомобилей:

А= 409.5/101,21 = 5 шт;

Произведем аналогичные расчеты по второму варианту:

t_тр=0,88+0,2=1,08;

t_пр=241,11 •15=1 ч;

Т_об=(1,08+1) •0,9 = 1,87 ч;

n_см^об= 11/1,87 = 5,8;

q_авт=15 •1,125=16,87 т;

Q_авт=16,87 •5,8=97,84 т;

А=409,5/97,84 = 5 шт;

4. Определение технико-экономических показателей сравниваемых вариантов

4.1. Определение капиталовложений

Для каждого из сравниваемых вариантов устанавливается весь комплекс сооружений и оборудования, который имеется в принятых конкретных условиях и обеспечивает наиболее полную комплексную механизированную и автоматизированную переработку груза.

Полные капиталовложения:

УК=К_м+К_в+К_с+К_ж+К_а+К_э+К_вк+К_авт, руб; (4.1.1)

Где К_м—затраты на средства механизации с учетом их доставки и монтажа;

К_в—затраты на вспомогательные устройства (подкрановый путь, эстакада и др.);

К_с—строительная стоимость сооружений склада;

К_ж—то же, железнодорожного пути;

К_а—то же, автопоезда;

К_э—то же, электросети;

К_вк—то же, водопроводно-канализационных коммуникаций;

К_ав—затраты на средства автоматизации (если они не были предусмотрены при выборе средств комплексной механизации работ).

При использовании кранов на железнодорожном ходу учитывать стоимость подкрановых путей и стрелочных переводов.

Длина подкрановых путей, как и длина подкрановой эстакады, принимается равной длине склада, устанавливаемой в соответствии с фронтом погрузки-выгрузки.

Длина железнодорожных путей у склада:

L_жд=2•L_ск, м; (4.1.2)

Где коэффициент 2 учитывает укладку одного выставочного пути, помимо погрузочно-разгрузочного.

Длина линий электросети и водопроводно-канализационной сети:

L_э=n_л •L_cкл и L_вк=n_л •L_скл, м; (4.1.3; 4.1.4)

Где n_л—количество линий электросети или водопроводно-канализационной сети, прокладываемых по длине склада.

В расчетах при определении капиталовложений на оборудование и сооружение к прейскурантной стоимости оборудования следует добавлять расходы на доставку погрузо-разгрузочных машин с заводов изготовителей к местам работы, в размере от 2 до 7% на хранение, монтаж; окраску – до 7-15% от их первоначальной стоимости.

Соответствующие затраты, руб., определяются по формулам:

К_м=(1+в)М •С_м, руб; (4.1.5)

Где М—количество погрузо-разгрузочных машин, шт. (определено расчетом по вариантам);

в—коэффициент начисления на транспортировку, хранение, монтаж, окраску (в долях единицы), принимается в=0,15—0,20;

С_м—стоимость одной машины, руб;

К_в=L_cкл •С_в, руб; (4.1.6)

Где L_cкл—длина склада (определена расчетом по вариантам), м;

С_в—стоимость 1 погонного м вспомогательных устройств;

К_с=F_скл •С_скл, руб; (4.1.7)

Где F_скл—расчетная площадь склада по вариантам, м²;

С_скл—стоимость 1 м² склада;

К_ж=L_скл •С_жд и К_а=L_скл •b_а •С_а, руб; (4.1.8)

Где b_а—ширина автопроезда на складе, принять 15м;

С_а—стоимость 1 м² автопроезда;

К_э=L_э •С_э, К_вк=L_вк •С_вк, руб; (4.1.9)

Где С_э, С_вк –стоимость погонного м электросети и водопроводно-канализационных комуникаций.

Проведём расчёты по первому варианту выгрузки с использованием козлового крана:

К_м= (1+0,20) •1•14000 = 16800 руб;

L_жд= 29,1•2 = 58,2 м;

L_вк= 58,2 м;

L_э=58,2 м;

К_в= 58,2•30 = 1746 руб;

К_с= 349,44•20 = 6988,88 руб;

К_ж= 58,2•75 = 4365 руб;

К_а= 58,2•15•20 = 17460 руб;

К_э= 58,2•12,5 = 727,5 руб;

К_вк= 58,2• (240+195) =25317 руб;

УК=16800+1746+6988,88+4365+17460+727,5+25317 = 73404,3 руб;

Произведем расчеты по второму варианту:

К_м=(1+0,2) •1•24210 = 29052 руб;

L_жд=2•95 = 190 м;

L_вк=190 м; L_э=190 м;

К_в=190•75 = 14225 руб;

К_с=1152•20 = 23040 руб;

К_ж=190•75 = 14250 руб;

К_а=190•15•20 = 57000 руб;

К_э=190•12,5 = 2375 руб;

К_вк=190• (240+195) = 82650 руб;

УК= 29052+14225+23040+14250+57000+2375+82650 = 139942 руб;

4.2 Определение эксплуатационных расходов

В эксплуатационные расходы входят: заработная плата, расходы на электроэнергию и топливо, на смазочные и обтирочные материалы, на текущий ремонт и прочие расходы.

Эксплуатационные расходы рассчитываются:

УС=УЗ+УЭ+УТ+УМ+УА+Р+УД, руб; (4.2.1)

Где УЗ—расходы на заработную плату с учетом всех начислений;

УЭ—расходы на электроэнергию;

УТ—то же, на топливо;

УМ—расходы на обтирочные и смазочные материалы, тормозную жидкость и т.п.;

УА—амортизационные отчисления;

УД—дополнительные расходы, не учтенные в предыдущих;

Р—расходы на текущие ремонты и техобслуживание;

УЗ=С•К_пр•К_д•Ф•(Р+О_с+С), руб; (4.2.2)

Где К_пр—коэффициент , учитывающий размер приработка, К_пр=1,2;

К_д—коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату рабочих, К_д= 1,1;

Ф—действительный годовой фонд времени одного рабочего, Ф=1800 ч;

Р,О_с ,С – количество, соответственно, рабочих, обслуживающих специалистов, стропальщиков.

УЭ=УN_к•ŋ_о•ŋ₁•Т_р•С_э, руб; (4.2.3)

Где УN_к—номинальная суммарная мощность двигателей машины или установки, кВт;

ŋ_о—коэффициент, учитывающий потери электрораспределительной сети машины и в аккумуляторах, ŋ_о =1,05;

ŋ₁—коэффициент , учитывающий использование двигателя по времени и мощности при средней его загрузке, ŋ₁=0,6;

Т_р—продолжительность работы машины в течение года на переработке всего грузопотока, ч.

Т_р= УQ_г/П_э, ч; (4.2.4)

С_э—стоимость 1 кВт-ч силовой энергии, руб.; С_э=1,2 руб.

Для машин с тепловым двигателем:

УЭ= УN • ŋ_о •Т_р •л •С_{т ,} руб; (4.2.5)

Где УN—суммарная мощность силовой установки, кВт;

л – норма расхода топлива в кг/кВт-ч в течение часа непрерывной работы полной нагрузкой; л = 0,45;

C_т—стоимость 1 кг топлива; С_т=15 руб.

Расходы на вспомогательные материалы—тормозную жидкость, смазочные масла, обтирочные материалы и при ориентировочных расчётах принимаются в зависимости от расходов на энергию или топливо:

Характеристики

Список файлов ВКР