Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

(3.13)

(3.14)

(3.15)

Для того чтобы цилиндр опустил стрелу на заданную величину, его длина должна быть:

(3.16)

За счет перемещения упора гидроцилиндра по штоку на 60 мм, достигаем это условие.

3.3.3 Выбор гидроцилиндра для передней стрелы -

Определим усилие на шток цилиндра исходя из уравнения моментов:

(3.17)

(3.18)

Найдем диаметр цилиндра:

(3.19)

По полученным данным выбираем гидроцилиндр

D = 110 мм, l_ш=250мм, l_min=560 мм, l_max=810 мм.

Точку опоры гидроцилиндра определяем исходя из условия, что передняя и основная стрелы должны находиться на прямой линии при полностью вытянутом штоке.

3.4 Расчет стрелы

Определим силу F из уравнения моментов:

(3.20)

(3.21)

Определим реакцию опоры:

(3.22)

Построим эпюру изгибающих моментов. Выбираем сечение стрелы из условия:

(3.24)

где W - момент сопротивления сечения;

М - крутящий момент;

[] - наибольшее нормальное напряжение.

Возьмем материал Ст6, п4=650 Н/мм, запас прочности n = 1,5. Наибольшее нормальное напряжение будет:

[]=_п4/1,5

[]=650/1,5 = 433 Н/мм².

Найдем момент сопротивления сечения:

W=25192860/433=58182 мм2 .

Из таблицы сортамента выбираем необходимое сечение: труба квадратная 100х100х8 (ГОСТ 8639-57). Проверим:

[]=25192860/83700=301 Н/мм < [].

Переднюю и основную стрелу изготовим из одинакового материала.

3.5 Определение диаметра болта

Для соединения стрелы с платформой определим диаметр болта. Определим горизонтальную составляющую силы Fш.

F_r=Ftg, (3.25)

где

tg=r/h (3.26)

Отсюда

F=r/hF (3.27)

F=963/71036940=50103H.

Общая реакция опоры А:

(3.28)

Возьмем материал болта Ст6, _т=360 Н/мм², т=220 Н/мм³. В данном случае болт будет работать на срез и на смятие. Предел прочности на срез и смятие:

[_ср] = _т0,8 = 2200,8 = 176 Н/мм²,

[_см] = _т0,2 = 3600,2 = 72 Н/мм²

Определим диаметр болта [24]:

(3.29)

d=R_об/([_смl), (3.30)

d=56251/(72110)=7,1 мм.

Возьмем диаметр болта равный d = 15 мм.

Проверим:

_cp=R_об/((2d²)/4) (3.31)

_ср=56521/((2*3.14*15**2)/4)=160 Н/мм2<[_cp]

_cм=R_об/(dl) (3.32)

_см=56521/(15110)=34 Н/мм2

В двух вертикальных стойках и в основной стреле сверлится отверстие диаметром 25 мм, и в эти отверстия запрессовываются втулки с наружным диаметром 25 мм и внутренним диаметром 15 мм.

3.6 Определение диаметра болта для соединения основной и передней стрел

Определим диаметр болта для соединения основной и передней стрел. Определим реакцию опоры:

(3.33)

Возьмем материал для болта Ст6, _т = 220 Н/мм², _т=З60 Н/мм².

В данном случае болт работает на срез и смятие.

Предел прочности на срез:

[_cр] = _т0,8=2200,8=176 Н/мм².

Предел прочности на смятие:

[_см]=_т0,2=3600,2=72 Н/мм².

Определим диаметр болта:

(3.34)

,

(3.35)

Возьмем диаметр болта 25 мм.

Проверим:

_ср=R/((2d²)/4) (3.36)

_ср=72660/((23.1425²)/4)=148 Н/мм² <[_ср]

_см=R/(dl)

_см=72660/(22025)=71 Н/мм² <[_см]

Для соединения основной и передней стрелы нужно к основной стреле приварить две пластины 165х80х20, а в передней стреле просверлить отверстие диаметром d = 35 мм и запрессовать втулку с внешним диаметром 35 мм, внутренним - 25 мм.

3.7 Определение диаметра болта для подвесной рамки

Определим диаметр болта для подвесной рамки. Возьмем материал

Ст6, _т = 220 Н/мм², _т = 360 Н/мм²

Болт работает на срез и смятие.

Предел прочности на срез:

[_cp]=_т0,8=2200,2=176 Н/мм²

Предел прочности на смятие:

[_см] =_т0,2=3600,2 = 72 Н/мм²

Определим диаметр болта:

(3.38)

d=mg/([]l) (3.39)

d=10000/(2•8•72)=8,7 мм

Возьмем диаметр болта равный 10 мм.

Проверим%

_cp=mg/((2d²)/4) (3.40)

_cp=10000/((23.1425²)/4)=63 Н/мм²<[_ср]

_см=mg/(dl) (3.41)

_см=10000/(2810)=62,5 Н/мм² <[_см]

3.8. Определение ширины подвесной рамки

Определим ширину подвесной рамки из условия:

(3.42)

Возьмем материал Ст6, _п4=650 Н/мм². Запас прочности n=1,5. Наибольшее нормальное напряжение будет:

[]=_п4/1,5

[]=650/1,5=433 Н/мм²

Найдем момент сопротивлений сечения:

W=600000/433=1385 мм²

Найдем ширину пластины:

b=6W/h³+25,

b=61385/100³+25=35мм

Крюк для подвеса груза выбираем по ГОСТу 6627-63 исходя из условия грузоподъемности: выбираем крюк №7.

3.9 Расчет сварочных соединений

3.9.1 Расчет соединения передней и основной стрел

В этом случае швы испытывают нагрузку от срезающей силы F_ш2 и момента mgL. Возьмем материал Ст6, тогда допустимые напряжения будут:

[_ср]=0,2_т=0,2360=72 Н/мм²,

[]=0,33_п4=0,33650=214,5 Н/мм²

Найдем действующие напряжения в сварном шве и сравним их с допустимыми:

(3.43)

где l - длина сварочного шва;

k - катет сварочного шва;

F_г - сила.

3.9.2 Расчет опоры гидроцилиндра передней стрелы

На шов будет действовать момент F_ш2l_l.

Определим длину сварного шва из выражения:

, (3.44)

где

W_c=0,7kl²2/6 (3.45)

где k - катет шва, k = 8 мм;

l - длина шва.

Расчетная схема

(3.46)

где [] = 0,33, _n4 = 0,33650 =214,5 Н/мм²,

Опоры для гидроцилиндра передней стрелы делаем одинаковыми. Проверим:

(3.47)

3.9.3 Расчет опоры гидроцилиндра основной стрелы

(3.48)

Примем 1 = 90 мм. Тогда действующее напряжение будет

(3.49)

ВЫВОД 3 ГЛАВЫ

Разработана конструкция «Гидроподъемник».

Предложены несколько видов передвижных домкратов.

Выбран самый эффективный способ для данного транспортного парка.

Сделан расчет составляющих частей данной конструкции; подбор гидроцилиндров, расчет сварочных соединений, определен диаметр болта для подвесной рамки и т.д.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

4.1 Анализ состояния безопасности жизнедеятельности в транспортном цехе ОАО «Лисма»

Главная задача безопасности жизнедеятельности трудящихся в России проведение мероприятий, обеспечивающих безопасные условия труда и облегчающих производственные процессы.

Безопасность жизнедеятельности включает в себя вопросы трудового законодательства, технику безопасности, производственную санитарию и гигиену труда, а для транспортного цеха - безопасность движения.

Анализ несчастных случаев по видам работ позволил определить операции, при выполнении которых происходит наибольшее количество травм. Так при смотровых работах большее количество травм происходит в результате падения с крыла или бампера автомобиля. Во время осмотра двигателя травмы происходят при применении опасных, неправильных приемов работы, несогласованных действий, неудовлетворительном содержании рабочих мест. Травмы часто происходят при проверке замков бортов платформы кузова, при проведении осмотра автомобиля снизу, при отворачивании и завертывании гаек колес и стремянок рессор. Несчастные случаи происходят при работе неисправными инструментами, при пользовании замасленными руками и т.п.

Состояние охраны труда характеризуется:

- коэффициентом частоты травматизма - Кч;

- коэффициентом тяжести травматизма - Кт;

- числом дней нетрудоспособности.

Показатель частоты несчастных случаев Кч показывает среднее количество несчастных случаев, происшедших на 1000 работников за отчетный период.

Кч=Т/Р-1000, (4.1)

где Т - количество несчастных случаев за данный период, Т=5;

Р - списочное количество работающих в транспортном цехе,

Р=293чел.

Показатель частоты несчастных случаев за 2001 год составил:

Кч= 5/2931000=17,1.

Показатель тяжести несчастных случаев:

Кт=Д/Т, (4.2)

где Д - количество дней, потерянных за отчетный период, Д=88 дн.;

Т - число травм, за исключением смертельных, Т= 5.

Кт=88/5=17,6.

Показатель потерь определяем из следующего выражения:

Кп=Д1000/Р; (4.3)

Кп=881000/293=300 дн.

Коэффициент травматизма определяем по формуле:

Ктр=Т/РКп100; (4.4)

Ктр=5/293=1,71.

Коэффициент трудоспособности коллектива находим из выражения:

Ктр.к=1-Д/РФ, (4.5)

где Ф - годовой фонд рабочего времени, Ф = 1826 ч.

Ктр.к = 1-88/2931826=0,999.

Коэффициент нетрудоспособности определяем по выражению:

Кн.тр.к=Д/РФ. (4.6)

Материальный ущерб от травматизма без учета несчастных случаев со смертельным исходом и инвалидностью определяем по следующей формуле:

См=С1+С2+СЗ+С4+С5,руб., (4.7)

где С1 - сумма, выплачиваемая по больничным листам;

С2 - стоимость испорченного оборудования и инструмента;

СЗ - стоимость испорченного материала;

С4 - стоимость различных зданий и сооружений;

С5 - стоимость простоя оборудования;

См=875+10400,0+240+200=11715,2руб.

Полученные данные сводим в таблицу 18.

Таблица 18

Динамика производственного травматизма в цехе

4.2 Организационно-правовые мероприятия

Система мероприятий по охране труда, обеспечивающая безопасность работающих, охватывает 3 проблемы:

1) санитария, занимающаяся вопросами профессиональной вредности;

2) техническая охрана труда или техника безопасности, разрабатывающая мероприятия по борьбе с производственным травматизмом;

3) правовая, как часть государственного регулирования трудового законодательства.

Руководитель предприятия несет ответственность за организацию охраны труда всего предприятия перед вышестоящими организациями, вплоть до арбитража при несчастных случаях со многими пострадавшими и со смертельным исходом.

Главный инженер несет санитарную ответственность за горячие участки и экологичность, разрабатывает мероприятия по борьбе с производственным травматизмом, несет ответственность перед контролирующими организациями за условия труда на производственных участках.

Заместитель начальника по безопасности движения несет ответственность за несчастные случаи, произошедшие при ДТП и производственные случаи, повлекшие за собой травмы водителей и пассажиров во время работы автомобилей на линии.

Инженер по технике безопасности предприятия несет ответственность за исполнение мероприятий по безопасности жизнедеятельности, по предупреждению производственного травматизма и контроль условий труда и производственной санитарии, обучение рабочих безопасным условиям труда, вводный инструктаж вновь поступивших на работу, проводит служебное расследование при травмах и их учет.

Начальник производства несет ответственность за каждого рабочего, водителя, выполняющего работу на его участке. Он обязан проводить инструктаж на его рабочем месте, с целью ознакомления с конкретными условиями труда на участке.

На предприятии проводится работа по аттестации рабочих мест. ТПО «Мордовавтотранс» проводит регулярно проверки по соблюдению правил безопасности жизнедеятельности, доводит информацию о несчастных случаях, происшедших в системе автотранспорта России. Госконтроль регулярно проводит проверки по состоянию техники безопасности при работе оборудования, приспособлений и их пригодность к выполнению работ. Ведомственный контроль, ГИБДД, представители санитарной службы также регулярно проводят проверки соблюдения правил техники безопасности, правил производственной санитарии, а также правил безопасности движения.

4.3 Санитарно-гигиенические мероприятия

Во время выполнения производственного процесса большое значение имеет воздействие шума, света, производственных отрицательных факторов на организм человека. Необходимо провести работу по снижению загазованности в цехах, по увеличению количества шумопоглотителей, а также по улучшению санитарно-бытовых помещений и местного освещения на участках, где ведется сборка ответственных узлов. Производственная одежда должна быть чистой, удобной и отвечать требованиям гигиены и техники безопасности.

4.4 Мероприятия по технике безопасности

В электроустановках с незаземленной нейтралью источника тока должны быть сооружены заземляющие устройства и заземлены корпуса.

Основная задача защитного заземления - снизить напряжение относительно земли до безопасной величины на конструктивных частях оборудования, которые могут оказаться под напряжением. В случае пробоя изоляции напряжение не должно превышать 40В. Правильный расчет и устройство защитных заземлений имеет большое значение для безопасных условий труда на рабочем месте.

Расчет защитного заземления и определение количества металлических заземлений.

В качестве заземлений принимаем металлические трубы диаметром 50 мм, длиной 2000 мм. При этом определяется сопротивление растекания тока одной трубы по формуле:

Rр.тр=/2(ln2l/d+0.5ln4h+1/4h-l) (4.8)

где - удельное сопротивление грунта, Омм;

l - длина трубы, м;

d - внешний диаметр трубы, м;

h - глубина заземления трубы, равная расстоянию от поверхности

земли до середины трубы, h=1,5 м.

Rp.тp=100/23,142(ln22/0,5+0,5ln41,5+2/41,5-2)=190 м.

Количество заземлений определяем по формуле:

ПЗ = Rp.трс/Rдэ, (4.9)

где с - коэффициент сезонности, находим по таблице для наиболее засушливого времени (июль), с = 1,6;

Rд - допустимое сопротивление растекания тока с заземлителей, принимаем согласно ПУЭ, Rд=4 Ом;

э - коэффициент экранирования, принимаем э=0,85,

П3=191,6/40,85=8,4. Учитывая сопротивление контура заземлителя, принимаем ПЗ = 9.

4.5 Противопожарные мероприятия

Борьба с пожарами и их предупреждение могут быть эффективны только в том случае, если противопожарные правила могут выполняться всем персоналом хозяйства. Задача противопожарной службы заключается в том, чтобы размещение оборудования, организация технологического процесса и труда были выполнены строго по действующим правилам пожарной безопасности.

В целях обеспечения пожарной безопасности предлагается:

1. В соответствии с нормами СНиП-11-А-70, в АРМ предусмотрены эвакуационные выходы шириной 0,6 метров на 100 человек, двери должны открываться наружу, удаление от рабочего места до такой двери 50-100 метров в зависимости от категории работ. Согласно СНиП-11-2-80, число эвакуационных выходов следует иметь не менее двух. Здание АРМ транспортного цеха по пределам огнестойкости относится ко II категории. Кроме степени огнестойкости маршруты эвакуации, зависят от категории производства:

А - взрывоопасные: малярный участок, склад лакокрасочных материалов, склад ГСМ, ацетиленовая и газогенераторная;

Б - взрывопожароопасные: краскозаготовительное отделение;

В - пожароопасные: зона ожидания ремонта, столярный участок, посты ТО и ТР, хранения и разлива кислоты, склад резины и запчастей, участок по ремонту аппаратуры системы питания;

Г - пожароопасные: медницкий и кузнечно-рессорный участки, аккумуляторный участок;

Д - пожароопасные: мойка автомобилей, электротехнический участок, токарный участок, агрегатный участок, склады агрегатов;

Е - взрывоопасные: помещение для зарядки аккумуляторных батарей, компрессорные.

Ширину проходов к одиночным рабочим местам принимаем 0,7 метров, а при эвакуации не более 50 человек - 0,9 метра. По необходимому времени эвакуации назначаем маршрут эвакуации. Так как рабочих АРМ меньше 50 человек, то необходим 1 эвакуационный выход, но по типовому проекту предусмотрено несколько выездов и в случае возникновения пожара или чрезвычайных ситуаций эвакуация может проводится через них.

Разработанный план эвакуации с путем эвакуации работников АРМ представлен в графической части проекта на листе 3.

2. Необходимо установить в АРМ два ПК на расстоянии 40 метров друг от друга и оборудовать их рукавами требуемой длины, а на территории - пожарные гидранты. Транспортный цех ОАО «Лисма» подключен к городской системе водоснабжения.

3. Организовать периодические проверки состояния пожарной безопасности объекта, наличие и исправность средств пожаротушения и принимать необходимые меры.

4. Обеспечить производственные участки АРМ первичными средствами пожаротушения.

Условиями прекращения горения являются: охлаждение горящего вещества, прекращение доступов кислорода, химическое торможение реакции огня. К таким средствам относятся углекислые огнетушители ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8, УП-1Е, УП-2М. Наиболее распространенными средствами пожарного инвентаря являются: ведра, ломы, багры, топоры, лопаты, асбестовая ткань и др. Для тушения небольших очагов пожара легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, а также горючих твердых веществ и материалов применяются ручные пенные огнетушители марок: ОПБХ-10,ОП-3,ОП-5.

Расчет средств пожаротушения.

В мастерских цеха предусмотрен монтаж четырех противопожарных щитов марки ПШ-2, предусмотрены по участкам огнетушители ОП-5, два противопожарных ствола.

Расчет количества углекислых баллонов ведем для участка по ремонту электрооборудования и зарядки аккумуляторов.

h = 0,065•V, (4.10)

где V - объем помещения, где может вспыхнуть пожар, V = 98,7м³.

h = 0,065•98,7=6,4 баллона, принимаем h=6.

Количество углекислых огнетушителей определяем в зависимости от массы заряда:

Noг=h/P, (4.11)

где Р - масса заряда огнетушителя, для ОУ-2 Р = 1,5 кг.

Nor = 6,4 / 1,5 = 4,27.

Принимаем 4 огнетушителя марки ОУ-2.

Количество пенных огнетушителей определяем следующим образом. Расчет ведем для зоны ТО и ТР.

1. Определяем производительность огнетушителя:

g=V/t, (4.12)

где V - вход пены из одного огнетушителя, л.;

t - время действия огнетушителя, с. g=60/50=1,2 л/c.

2. Определяем площадь предполагаемого пожара:

F=AB, (4.13)

где А, В - ширина и длина предполагаемого пожара, м.

F = 67 ⁼ 42 м²

3. Определяем секундный расход пены:

g=Fj, (4.14)

где j - интенсивность подачи пены, j=0,3.

g=42*0,3=2,6 л/с.

4. Определяем количество огнетушителей:

n=g/go, (4.15)

n=12,6/1,2=10,5 шт.

Принимаем 11 огнетушителей марки ОХП-10.

Для остальных участков и зон менее опасных в пожарном отношении количество огнетушителей принимаем из расчета на 100 м - один огнетушитель:

Noг=F/100, (4.16)

где F - площадь остальных участков, F = 1512м .

Noг=1512/100=15,12 шт.

Принимаем 15 огнетушителей.

Количество ящиков с песком определяем из расчета один ящик емкостью 0,2 м на 200 м:

Nящ=F/200; (4.17)

Nящ= 1512/200 =7,56 шт.

Принимаем 8 ящиков.

Количество пожарных щитов с набором пожарного инвентаря по числу ящиков - 8 штук.

Расчет пожарного запаса воды. Количество воды на наружное тушение пожара находим по формуле:

Qнap=3,6atz, (4.18)

где а - расход воды для данного здания с объемов 20 тыс. м по категории «В», степенью огнестойкости II, равен 10 л/с;

t - расчетная продолжительность пожара;

z - число пожаров.

Qнap=3,61032= 216 м.

Максимальный срок восстановления неприкосновенного запаса воды для предприятия категории «В» со II степенью огнестойкости допускается 36 часов.

4.6 Мероприятия по экологической безопасности

Необходимо повышать эффективность мер по охране природы. Шире внедрять малоотходные и безотходные технологические процессы. Развивать комбинированное и комплексное использование природных ресурсов, материалов и сырья, исключающих вредное воздействие на окружающую среду.

Санитарные нормы для предприятий предусматривают защиту окружающей среды от выделяющихся производственных вредных отходов, мусора и т.п. Для этой цели в транспортном цехе должны выполняться следующие мероприятия:

1. Отходы производства, непригодные к использованию и мусор должны вывозиться на свалку.

2. Для предупреждения загрязнения воздуха вредными газами, парами, пылью от производства установить пылеотделители, дымоотводы, фильтры в местах выброса вредных веществ.

3. Не допускать разлива горюче-смазочных материалов на территории и за ее пределами.

4. Постоянно заниматься озеленением и уборкой территории.

4.7 Мероприятия на случай возникновения чрезвычайных ситуаций

Для подготовки действий рабочих, служащих и водителей на случай возникновения чрезвычайных ситуаций необходимо:

1. Организовать класс, приобрести литературу, закрепить ответственность за должностным лицом администрации транспортного цеха.

2. Организовать курс лекций по применению средств индивидуальной защиты и порядку действия коллектива в чрезвычайной ситуации.

3. Проводить наглядную агитацию по применению средств индивидуальной защиты, по действию коллектива в чрезвычайной ситуации.

4. Для эффективной уборки с территории транспортного цеха и подъездных путей к нему от снежных заносов приобрести снегоуборочную машину.

5. На складе предусмотреть запас стройматериалов и стекла.

6. Держать в постоянной готовности пожарную машину.

4.8 Экономический эффект внедрения мероприятий по экологичности и безопасности

Проведя анализ производственного травматизма и подсчитав ущерб предприятия от несчастных случаев, внедрив запланированные мероприятия по экологичности и охране труда, можно произвести предположительный экономический эффект от внедрения мероприятий, куда включаем капитальные вложения и эксплуатационные расходы, которые определяются по формуле:

Зм = Сэ+КвЕн, (4.19)

где Сэ - эксплуатационные расходы на улучшение системы вентиляции;

Kв - капиталовложения на улучшение условий труда;

Ен - нормированный коэффициент эффективности капиталовложений;

Зм = 27800+340850,15 = 32912,7 руб.

Экономический эффект от внедрения мероприятий устанавливается по формуле:

Р=ВвQ/100+Cy, (4.20)

где Вв - валовый доход, руб.;

Q - прирост производительности труда, %;

Су - ущерб от травматизма, руб.

Р=57537682 /100 = 13230,6 = 128305,96 руб.

Годовой экономический эффект:

Эг=Р-Зм; (4.21)

Эг = 128305,96 - 32912,7 = 95393,3 руб.

Срок окупаемости затрат на внедрение мероприятий по безопасности жизнедеятельности определяем по формуле:

Т=Зм/Эг; (4.22)

Т = 32912,7 / 95393,3 = 0,35 года.

ВЫВОД 4 ГЛАВЫ

Подведен анализ безопасности жизнедеятельности в транспортном цехе ОАО «Лисма».

Организованы различные мероприятия по проведению технике безопасности, противопожарной безопасности, санитарно-гигиенические мероприятия, мероприятия экологической безопасности и в случае возникновения чрезвычайных ситуаций.

5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

Предполагаемая форма организации ТО и диагностирования автомобилей позволяет улучшить в транспортном цехе процесс проведения ТО и диагностирования, снизить трудоемкость проведения ТО и диагностики за счет механизации производственных процессов.

Внедрение диагностики перед ТО позволяет заранее предупреждать неисправности и вовремя их устранять. Вследствие этого снижается количество ТР, так как увеличивается пробег автомобилей из-за качественного проведения ТО между ремонтами. Это оказывает существенное влияние на снижение себестоимости ремонта, так как требуется меньшее количество запасных частей и материалов, расходы на их приобретение уменьшаются. Производительность труда рабочих увеличивается, так как предлагаемая форма организации производственных процессов увеличивается заинтересованность в качественном проведении ТО, диагностирования и ТР автомобилей. Отсюда возрастает прибыль предприятия, рентабельностью Качественное проведение ТО обуславливает повышение коэффициента технической готовности предприятия, отсюда улучшаются технико-экономические показатели работы цеха в целом.

5.1 Годовой фонд заработной платы

Расчет технико-экономической эффективности предлагаемой технологии ТО ведется сравнением рассчитываемых показателей с имеющимися в настоящее время.

Затраты на оплату труда складываются из следующих составных частей и определяются по формуле:

Спр.т == Фопл + Сстр + Спен, (5.1)

где Фопл - фонд оплаты труда, руб.;

Сстр - затраты на социальное страхование, руб.;

Спен - отчисления в пенсионный фонд, руб.

Фонд оплаты труда определяем по формуле:

Фопл=Т t, (5.2)

где Т - общая величина трудоемкости производственной программы, чел.ч.;

t - средняя часовая ставка рабочего, t = 10,8 руб.

Фопл то-1=8179,60*10,8=88340,33;

Фопл то-2=8787,95*10,8=94909,86;

Фопл д=3665,97*10,8=39592,48.

Затраты на социальное страхование:

Сстр = Фопл • kcтp, (5.3)

где kcтp - норматив отчислений на социальное страхование, kcтp=5,4%.

Cстр то-1=88340,33*0,054=4770,38;

Cстр то-2=94909,86*0,054=5125,13;

Cстр д=39592,48*0,054=2137,99.

Отчисления в пенсионный фонд находим по формуле:

Спен = Фопл*kпен, (5.4)

где kпен - отчисления в пенсионный фонд, kпен=28%.

Спен то-1=88340,33*0,28=24735,29;

Спен то-2=94909,86*0,28=26574,76;

Спен д=39592,48*0,28=11085,89.

Тогда по формуле (5.1) имеем:

Сспр.т то-1=88340,33+4770,38+24735,29=117846;

Сспр.т то-2=94909,86+5125,13+26574,76=126609,75;

Сспр.т д=39592,48+2137,99+11085,89=52816,36.

Спрт=297272,11.

5.2 Полная себестоимость объекта обслуживания

Полностью себестоимость объекта обслуживания определяем по формуле:

Сп = [Спр.п•(1+Ноп+Нох/100)+Сзч+Срм]•(1+Нв/100), (5.5)

где Срм - стоимость ремонтных материалов, руб.;

Сзч - стоимость запасных частей, руб.;

Нох - процент общехозяйственных расходов, Нох=13%;

Нв - процент внепроизводственных расходов, Нв=0,2%;

Ноп - процент общепроизводственных расходов, Hoп=49%;

Спр.п - полная заработная плата производственных рабочих. Полная заработная плата производственных рабочих на одно обслуживание определяется по формуле:

Спр.п = Спр.т / Nто,

где Nто - количество соответствующего вида ТО, руб.

Спр.п то-1=117846.2615=45,06 руб;

Спр.п то-2=126009,75/788=160,67 руб;

Спр.п д=52816,36/4399=12 руб.

Стоимость запасных частей определяем по формуле:

Сзч = Нзч•Lоб/Nто,

где Нзч - норма расхода запасных частей, Нзч=131,2 руб/км;

Loб - общий пробег автопарка, Loб=1617,8 тыс. км.

Стоимость ремонтных материалов определяем по формуле:

Срм = Нрм•Lоб/Nто,

где Нрм - норма расхода ремонтных материалов, Нрм=0,26 руб/км.

Затраты на запасные части и ремонтные материалы составляют на ТО - 31%, на ТР - 69%.

Сзч то-1 = 0,62•1617,8•262,2/2615=100,6 руб.;

Сзч то-2=0,62*1617,8*262,2/788=333,75 руб;

Срм то-1=0,62*1617,8*524=200 руб;

Срм то-2=0,62*1617,8*524/288=667=200 руб.

Подставляя численные данные в формулу (5.5) получим:

Спто-1=(45,06*(1+22+5,8/100+100,6+201)*(1+0,9/100)=1807,3 руб;

Спто-2=(160,7*(1+22+5,8/100)+333,75+667)*(1+0,9/100)=6360,58 руб.

5.3 Полная производственная себестоимость

С=Спр.т+Н'оп+Н'ох+Н'в, (5.6)

где H'oп - суммарные годовые затраты общепроизводственных расходов, берется 49% от Спр.т;

H'ox - суммарные годовые затраты общехозяйственных расходов, 13% от Спр.т;

Н'в - суммарные годовые затраты на внеплановые расходы, 0,2% от Спр.т.

С = 297272,11+145663,3+38645,3+594,54=482175,1 руб.

5.4 Плановая прибыль

Определяем плановую прибыль по формуле:

Ппл=0,08 • С; (5.7)

Ппл = 0,08 • 482175⁼38574 руб.

5.5 Годовая экономия от снижения себестоимости

Эг = Сп.сущ - Сп.пред; (5.8)

где Сп.сущ - существующая себестоимость ТО, по данным за 2001 год.

Сп.сущ=10350420 руб.;

Сп.пред - предлагаемая себестоимость ТО.

Сп.пред= Сп то-1•N1+Сп то-2•N2;

Сп.пред =1807,3•2615+6360,58•788=9738226,5 руб.

Подставив данные в формулу (5.8) получим:

Эг=480732,8-386578,17=612194 руб.

5.6 Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Определяем срок окупаемости дополнительных капиталовложений по формуле:

Т=Со/Эг,

где Со - стоимость дополнительных капиталовложений, Со=1914780 руб.

Т =1914780/612194=3,1 года.

Сравнивая расчеты новой технологии ТО с уже имеющимися, видно, что себестоимость проведения ТО снизилась. Это произошло за счет повышения уровня механизации производственных процессов, снижения трудоемкости ТО.

ВЫВОД 5 ГЛАВЫ

Рассчитаны годовой фонд заработной платы, себестоимость объекта обслуживания, плановая прибыль, годовая экономия от снижения себестоимости, срок окупаемости дополнительных капитальных вложений.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте проведена работа по совершенствованию организации технического обслуживания в транспортном цехе ОАО «Лисма».

В процессе выполнения дипломного проекта на основании анализа хозяйственной деятельности сделан вывод о необходимости совершенствования организации технического обслуживания автомобилей в транспортном цехе ОАО «Лисма».

В результате этой работы:

1. Произведен анализ производственной деятельности, выявлены недостатки по организации ТО и ремонта.

2. Разработана производственная программа по совершенствованию организации ТО и ремонта подвижного состава, подобрано необходимое оборудование, произведен расчет численности производственных рабочих.

3. При выполнении конструктивной части было разработано: стенд для разработки конструкций гидравлического грузоподъемника.

4. В разделе «Безопасность и экологичность» произведен анализ производственного травматизма и внесены предложения по организации безопасности жизнедеятельности, разработан план эвакуации АРМ.

5. В экономической части проекта рассчитаны технико-экономические показатели технологии технического обслуживания автомобилей.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Верещак В.П., Абелевич Л.А. Проектирование автотранспортных предприятий. Справочник инженера. - М.: Транспорт, 1973. - 328 с.

2. Гузенков П.Г. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1978. - 270 с.

3. Клейнер B.C., Тарасов В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1986. - 236 с.

4. Крамаренко Г.В., Барашков Н.В. Техническое обслуживание автомобилей. М.: Транспорт, 1982. - 368 с.

5. Малышев Б.А. Справочник технолога авторемонтного производства. - М.: Транспорт, 1977. - 431 с.

6. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортного предприятия и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1985. - 230 с.

7. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. - М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1986. - 128 с.

8. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт, 1986. -72с.

9. Руководство по организации диагностики технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1976.-98 с.

10. Руководство по организации и технологии технического обслуживания грузовых автомобилей с применением диагностики для автотранспортных предприятий различной мощности: МУ-200-РСФСР-12-0139-81. На примере автомобиля ЗИЛ-130. / Минавтотранс РСФСР. - -.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1981. - 88 с.

11. Савельев И.В. Курс общей физики. - М.: Наука, 1988. - 596 с.

12. Специализированное технологическое оборудование. Номенклатурный каталог / Минавтотранс РСФСР. - -.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1968. - 185 с.

13. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1991. - 159 с.

14. Технологи выполнения регламентных работ первого и второго технического обслуживания автомобиля ГАЗ-53А / Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт, 1978. - 135 с.

15. Технология выполнения регламентных работ первого и второго технического обслуживания автомобиля ЗИЛ-130 / Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт, 1978. - 134 с.

16. Технология выполнения регламентных работ первого и второго технического обслуживания автомобиля КамАЗ-5320 / Минавтотранс РСФСР. - М: Транспорт, 1976. - 150 с.

17. Техническая эксплуатация автомобилей / Под ред. Е.С. Кузнецова. - М.: Транспорт, 1991.

18. Кузнецов B.C. Управление технической эксплуатацией автомобилей. - М.: Транспорт, 1990.

19. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1993.

20. Кузнецов Е.С. Техническая эксплуатация автомобилей в МША. -М.: Транспорт, 1992.

21. Кузнецов Е.С., Курников И.П. Производственная база автомобильного транспорта. Состояние и перспективы. - М.: Транспорт, 1988.

22. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1986.

23. ГОСТ 12.1.04-85 Пожарная безопасность. Общие требования.

24. СНиП 2.1.02-85 Требования пожарной безопасности.

25. ГОСТ 12.0.04-90 Обучение по безопасности труда.

26. Закон об охране труда, 1999.

Приложения

Характеристики

Список файлов ВКР