body (594211), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

II - газовая

III - аргон-дуговая

IV - в среде СО₂

V - под флюсом

VI - вибродуговая

VII - в среде пара

Таблица 3.2

Характеристика способов восстановления деталей.

I - хромирование

II - осталлирование

III - клеевые композиции

IV - электромеханическое восстановление

V - пластическое деформирование

VI - обработка под ремонтный размер

VII - установка дополнительной детали

Сравнительная оценка способов восстановления деталей приведена в таблицах. (табл. 3.1. и табл.3.2.). Приведенные способы восстановления деталей машин металлопокрытиями наряду с относительными их достоинствами обладают и существенными недостатками. Многие из них характеризуются значительной трудоемкостью, включая механическую обработку до и после нанесения покрытия, деформированием деталей, низкой прочностью сцепления покрытия с основным металлом и др. Если учесть, что нормальные износы большинства деталей машин не превышают 0.3 мм, то не всегда целесообразно применять сложные и трудоемкие способы восстановления столь незначительного объема изношенного металла.

Электромеханическая обработка обладает целым рядом преимуществ. Так, например, себестоимость и трудоемкость электромеханического восстановления

в 2  5 раз ниже по сравнению с механизированными наплавками и гальваническими способами (см. табл. 2.1 и 2.2). Поскольку электромеханическое сглаживание относится к упрочняюще-отделочной обработке, то наряду с глубиной упрочнения существенное значение имеют точность и параметры шероховатости обработанной поверхности, значение подачи, давления, силы и рода тока.

Во всех случаях обработка должна осуществляться при достаточной жесткости технологической системы и в отсутствии существенной вибрации. При этом шероховатость рабочей поверхности инструмента должна быть ниже требуемой шероховатости обработки упрочняемой поверхности.

Сглаживанием достигается низкая шероховатость поверхности, размер и величина выступов могут регулироваться числом повторных рабочих ходов и давлением инструмента. Измерение микротвердости в сечениях высаженного и сглаженного профиля показывает увеличение твердости отдельных участков в 2 … 3 раза по сравнению с твердостью сердцевины.

Сглаживание обеспечивает увеличение контактной поверхности сопрягаемой детали и снижение ее шероховатости увеличение твердости и упругих свойств контактной поверхности необходимый натяг сопряжения. Заточку твердосплавных пластин проводят на приспособлении к заточному станку, кругами из белого электокорунда 40-25 СТ1-СТ2, доводят алмазным кругом.

Принципиальное отличие электромеханического способа восстановления деталей от других способов состоит в том, что в процессе восстановления достигается значительное повышение физико-механичесикх свойств активного поверхностного слоя детали без дополнительных операций термической обработки.

При этом сам процесс восстановления основан на перераспределении материала восстанавливаемой детали, что обеспечивает значительное повышение коэффициента использования материала.

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

4.1. Состав продукции цеха, регламент его работы и

характеристика.

Приспособление для восстановления внутренних поверхностей деталей выпускает специальный цех, специализированный на производстве приспособлений и инструментов для восстановления поверхностей деталей электромеханической обработкой. Цех работает в две рабочих смены, рабочих часов в неделю - 40; количество часов работы в смену - 8.

4.2. Определение потребного количества оборудования и производственной площади участка.

4.2.1. Расчет трудоемкости изготовления заданной детали по операциям технологического процесса определяется по формуле

T_gi = N_запt_шт.к.i60 , (4.2.1)

где T_gi – трудоемкость i-ой операции технологического процесса обработки заданной детали, ч

N_зап – годовая программа запуска детали, шт

t_шт.к. – норма штучно-калькуляционного времени i-ой операции технологического процесса, мин.

Подставляем значения для операции 015 в формулу (4.2.1)

T_g015 = 20122,3460 = 78.4

Подставляем значения для последующих операций в формулу (1), и результаты заносим в таблицу (табл. 4.1).

Таблица 4.1

Расчет годовой трудоемкости количества основного

технологического оборудования.

4.2.2. Расчет потребности основного технологического оборудования определяется по формуле

С_и.рас. = Т_и.уч.  Ф_до (4.2.2)

где С_и.рас. – расчетное число станков по каждой операции техпроцесса на участке

Т_и.уч. – трудоемкость по каждой операции техпроцесса на участке

Ф_до – действительный годовой фонд времени = 4015 ч.

4.2.3. Трудоемкость по каждой операции техпроцесса определяется по формуле

Т_и.уч. = Т_и.дет.  Т_труд ч, (4.3.2)

где Т_труд = 36.4 – коэффициент соотношения трудоемкостей.

Преобразовав формулы (4.2.2) и (4.2.3), получим

С_и.рас. = Т_идет.  Т_труд.  Ф_д.о. (4.2.4)

Подставляя известные величины в формулу (000), получим:

С₀₁₅ = 78,4  36,54  4015 = 0,71

Расчет числа оборудования для других операций производим аналогично и результаты заносим в таблицу (табл. 4.1).

4.3. Расчет плановой себестоимости продукции участка.

4.3.1. Расчет стоимости основных материалов.

Расходы на основные материалы за вычетом отходов определяются по формуле

М = С₃ – С_о гр, (4.3.1)

где С₃ – стоимость заготовки детали, гр

С_о – стоимость отходов, гр.

С₃ = m₃Ц_мК_мз1000 гр, (4.3.2)

где m₃ – масса заготовки детали, кг

Ц_м – стоимость 1т. заготовки

К_мз – коэффициент, учитывающий транспортно – заготовительные расходы.

С_о = m_отЦ_о1000 гр, (4.3.3)

где m_от – масса отходов, кг

Ц_о - стоимость 1т. отходов, гр.

Подставляя известные величины в формулы (4.3.1), (4.3.2) и (4.3.3), получим:

С₃ = 1.6111001.151000 = 2,03

С_о = 0.271101000 = 0.03

М = 2.03 – 0.03 = 2

4.4. Расчет себестоимости и условной внутризаводской цены детали.

4.4.1. Цеховую себестоимость детали (С_ц) определяем по следующей формуле

С_ц = М + З_тар + З_д + З_отч + Н_рас гр, (4.4.1)

где М – расходы на основные материалы за вычетом отходов, гр

З_тар – прямая тарифная зарплата основных производственных рабочих, гр.

З_тар = t_шт.к.  60  Ч_ср.взв. гр, (4.4.2)

где t_шт.к. – норма штучно-калькуляционного времени на обработку детали , мин

Ч_ср.взв. – средневзвешенная часовая тарифная ставка, гр

З_д – доплаты и дополнительная оплата труда основных производственных рабочих на одну деталь, гр.

Определяется как

З_д = З_тар  а_доп  100 , (4.4.3)

где а_доп – процент доплаты и дополнительной оплаты, а_доп = 64%.

Отчисления в фонд социального страхования определяются как

З_отч = (З_тар + З_д)  0.375 (4.4.4)

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и цеховые расходы Н_рас находим по формуле

Н_рас = З_тар  а_{кос.рас}  100 (4.4.5)

где а_{кос.рас.} – процент накладных косвенных расходов, а_{кос.рас.} = 377,86%

Подставляя известные величины в формулы (4.4.1), (4.4.2), (4.4.3), (4.4.4) и (4.4.5), получим:

З_тар = 15.2960  0.73 = 0.187

З_д = 0.18764100 = 0.12

З_отч = (0.187+0.12)0.375 = 0.12

Н_рас = 0.187377.86100 = 0.71

C_ц = 2 + 0.187 + 0.12 + 0.12 + 0.71 = 3.137

4.4.2. Условная внутризаводская цена детали определяется по формуле

Ц = С_ц + П_пл гр, (4.4.6)

где П_пл – плановая прибыль на одну деталь, гр, определяется как

Характеристики

Список файлов ВКР