body (594198), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Из (3.2.8) получаем

K` = nC_u / _o (3.2.9.)

t = (x-x_o)/_o (3.2.9.)

K ` = nC_u/_o  1/2  e^(-(x-x_o)²/2_o²) (3.2.9.)

В математической статистике для проверки нормальности распределения выборки используется несколько критериев. Наиболее простым для вычисления является критерий академика А.Н.Колмогорова - .

Используем этот критерий для анализа нормальности распределения приведенной выше выборки.

Первоначально делается предположение о том, что партия деталей, из которой извлечена выборка, имеет нормальное распределение, следовательно, равенства (1) и (2) справедливы. Согласно методике

 = (N_x – N`_xmax)/n (3.2.10)

где N = m_i – накопленные эмпирические частоты распределения случайной величины x_i, которые подсчитываются в нашем примере по данным таблицы (табл.5.1 столбец 3).

N_x` - накопленные теоретические частоты распределения.

В числителе формулы (3.2.1) берется наибольшая абсолютная разность накопленных теоретических и эмпирических частот. Накопленные теоретические частоты подсчитываются на основе формулы (3.2.2).

 - случайная величина, которая подчиняется нормальному закону распределения, по которому можно вычислить вероятность этой величины P().

Р() – выражает вероятность соответствия эмпирического распределения, полученного в примере, распределению генеральной совокупности. Для анализа распределений, рассматриваемых в технике, установлено, что если Р()<0.05, (то есть вероятность соответствия очень мала), то наше первоначальное предположение об отсутствии различия между распределениями выборки и генеральной совокупности является не верным. И наоборот, если Р()0.05, то полученное расхождение между эмпирическими и теоретическими частотами следует считать случайными.

Проверка случайности выборки в исследованиях осуществляется тогда, когда в течении наблюдений центр распределения величины X может постепенно меняться, однако среднее квадратичное отклонение  остается постоянным. Именно такие явления наблюдаются при операциях с механической обработкой, в силу действия ряда закономерно - изменяющихся погрешностей.

Достаточно простым и надежным для проверки “случайности” выборки является способ последовательных разностей. Он основан на определении некоторого критерия

 = C²/S² > _g (3.2.11.)

где _g – некоторое критическое значение критерия .

В связи с тем, что рассеивание размеров на исследуемой операции подчиняется закону нормального распределения, следовательно, практически размеры деталей могут находиться в пределах поля, ограниченного теоретической кривой. Годными же будут детали, размеры которых остаются в пределах поля допуска. (рис.3.2)

Вероятность получения количества деталей в пределах поля допуска равна отношению площади, заключенной между ординатами, проведенными через границу поля допуска и границы теоретической кривой. Для определения площади используют нормированную функцию Лапласа, которая получается после интегрирования уравнения кривой Гаусса, с использованием подстановки

t = (x-x_o) / _o (3.2.12.)

Значения функции Лапласа табулированы. В приведенном виде формула используется для определения половины площади под кривой, так как при t , Ф(t) стремится к 0.5. Для практических расчетов используют диапазон кривой Гаусса в пределах –3

Количество бракованных деталей определяют по формуле

W = [ 1 – Ф(t_л) – Ф(t_n) ]  100% (3.2.13.)

где t_л и t_n – значение аргумента t соответственно для левой и правой границ поля допуска.

3.2.4. Выводы и рекомендации.

На основе выше изложенной методики и исходных данных мною была разработана и написана программа статистического анализа точности обработки партии деталей. В качестве инструмента написания использовался язык высокого уровня PASCAL, и среда разработки программ IDE / turbo pascal 7.0. Borland ©.

Программа (далее пакет) имеет законченный и рабочий вид, Оболочка, реализованная в пакете, позволяет легко вводить новые данные, сохранять и считывать информацию (ранее заведенные данные) с накопительных устройств. Пакет имеет удобный в работе интерфейс, коррекцию ошибок ввода/вывода, формата данных. Пакет предоставляет в наглядной форме отчет (анализ) в текстовом виде и график распределения размеров. Данные хранятся в файле, в текстовом формате, что позволяет корректировать их не только в пакете но и средствами программной оболочки (Dos Navigator, Norton Commander, FAR).

Исходный текст программы (см. прил. ), файл с введенным примером и описание прилогается.

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

4.1. Состав продукции цеха, регламент его работы и

характеристика.

Приспособление для восстановления ходовых винтов выпускает специальный цех, специализированный на производстве приспособлений и инструментов для восстановления поверхностей деталей электромеханической обработкой. Цех работает в две рабочих смены, рабочих часов в неделю - 40; количество часов работы в смену - 8.

4.2. Определение потребного количества оборудования и производственной площади участка.

4.2.1. Расчет трудоемкости изготовления заданной детали по операциям технологического процесса определяется по формуле

T_gi = N_запt_шт.к.i60 , (4.2.1.)

где T_gi – трудоемкость i-ой операции технологического процесса обработки заданной детали, ч

N_зап – годовая программа запуска детали, шт

t_шт.к. – норма штучно-калькуляционного времени i-ой операции технологического процесса, мин.

Подставляем значения для операции 015 в формулу (4.2.1)

T_g015 = 20123.860 = 78.4

Подставляем значения для последующих операций в формулу (4.2.1), и результаты заносим в таблицу (табл. 4.1).

Таблица 4.1

Расчет годовой трудоемкости количества основного

технологического оборудования.

4.2.2. Расчет потребности основного технологического оборудования определяется по формуле

С_и.рас. = Т_и.уч.  Ф_до (4.2.2.)

где С_и.рас. – расчетное число станков по каждой операции техпроцесса на участке

Т_и.уч. – трудоемкость по каждой операции техпроцесса на участке

Ф_до – действительный годовой фонд времени = 4015 ч.

Трудоемкость по каждой операции техпроцесса определяется по формуле

Т_и.уч. = Т_и.дет.  Т_труд ч, (4.2.3.)

где Т_труд = 36.54 – коэффициент соотношения трудоемкостей.

Преобразовав формулы (4.2.2) и (4.2.3), получим

С_и.рас. = Т_идет.  Т_труд.  Ф_д.о. (4.2.4.)

Подставляя известные величины в формулу (4.2.4), получим:

С₀₁₅ = 127,42  36,54  4015 = 1,16

Расчет числа оборудования для других операций производим аналогично и результаты заносим в таблицу.

4.3. Расчет плановой себестоимости продукции участка.

4.3.1. Расчет стоимости основных материалов.

Расходы на основные материалы за вычетом отходов определяются по формуле

М = С₃ – С_о гр, (4.3.1.)

где С₃ – стоимость заготовки детали, гр

С_о – стоимость отходов, гр.

С₃ = m₃Ц_мК_мз1000 гр, (4.3.2.)

где m₃ – масса заготовки детали, кг

Ц_м – стоимость 1т. заготовки

К_мз – коэффициент, учитывающий транспортно – заготовительные расходы.

С_о = m_отЦ_о1000 гр, (4.3.3)

где m_от – масса отходов, кг

Ц_о - стоимость 1т. отходов, гр.

Подставляя известные величины в формулы (4.3.1), (4.3.2) и (4.3.3.), получим:

С₃ = 1.40512201.151000 = 1,52

С_о = 0.1054201000 = 0.04

М = 1.97 – 0.04 = 1.48

4.4. Расчет себестоимости и условной внутризаводской цены детали.

4.4.1. Цеховую себестоимость детали (С_ц) определяем по следующей формуле

С_ц = М + З_тар + З_д + З_отч + Н_рас гр, (4.4.1.)

где М – расходы на основные материалы за вычетом отходов, гр

З_тар – прямая тарифная зарплата основных производственных рабочих, гр.

З_тар = t_шт.к.  60  Ч_ср.взв. гр, (4.4.2.)

где t_шт.к. – норма штучно-калькуляционного времени на обработку детали , мин

Ч_ср.взв. – средневзвешенная часовая тарифная ставка, гр

З_д – доплаты и дополнительная оплата труда основных производственных рабочих на одну деталь, гр.

Определяется как

З_д = З_тар  а_доп  100 , (4.4.3.)

где а_доп – процент доплаты и дополнительной оплаты, а_доп = 64%.

Отчисления в фонд социального страхования определяются как

З_отч = (З_тар + З_д)  0.375 (4.4.4.)

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и цеховые расходы Н_рас находим по формуле

Н_рас = З_тар  а_{кос.рас}  100 (4.4.5.)

где а_{кос.рас.} – процент накладных косвенных расходов, а_{кос.рас.} = 377,86%

Подставляя известные величины в формулы (4.4.1), (4.4.2), (4.4.3), (4.4.4) и (4.4.5), получим:

З_тар = 12.160  0.73 = 0.159

З_д = 0.15964100 = 0.102

З_отч = (0.159+0.101)0.375 = 0.091

Н_рас = 0.159377.86100 = 0.6

C_ц = 1.48 + 0.159 + 0.101 + 0.091 + 0.6 = 2.43

4.4.2. Условная внутризаводская цена детали определяется по формуле

Ц = С_ц + П_пл гр, (4.4.6.)

где П_пл – плановая прибыль на одну деталь, гр, определяется как

П_пл = (С_ц – М)Р_м  100 гр, (4.4.7.)

где Р_м – нормативная рентабельность производства, = 40%.

Подставляя известные величины в формулы (4.4.6) и (4.4.7), получим:

П_пл = (2.43 - 1.48)40100 = 0.38

Ц = 2.43 + 0.38 = 2.81

Расчет затрат на годовую программу запуска находим, умножив затраты на деталь на годовую программу запуска, и если умножить полученный результат на коэффициент соотношения трудоемкостей, то получим себестоимость товарной продукции. Результаты расчетов сводим в таблицу (табл. 4.2).

Таблица 4.2

Расчет себестоимости и условной цены детали.

5. ЭКОНОМИКА ПРОИЗВОДСТВА

5.1. Определение экономического эффекта.

Проанализируем экономическую эффективность двух технологических процессов обработки проектируемой детали. В базовом технологическом процессе операция 025 осуществляется на модели 2М55. На этой операции мы зенкеруем и дважды развертываем отверстие 25Н7. Недостатками этого технологического процесса являются большие затраты времени на смену инструмента и настройку оборудования, если обработка ведется на одном станке, и затраты времени на установку, закрепление и снятие заготовки, если обработка ведется на патронных станках.

В качестве нового технологического процесса принимаем вариант с применением на операции 025 станка с ЧПУ модели 2Р15Ф2. Таким образом, мы уменьшаем трудоемкость и тем самым снижаем себестоимость детали. Покажем это путем проведения расчетов, а для удобства сведем все данные в таблицу (табл. 5.1).

Таблица 5.1

Исходные данные для проведения расчета.

Продолжение таблицы 5.1

Продолжение таблицы 5.1

5.2. Проведем расчет величин капитальных вложений и результаты занесем в таблицу (таб. 5.2).

Таблица 5.2

Определение величины капитальных вложений

Продолжение таблицы 5.2

5.3. Определим экономию от снижения себестоимости.

Производим расчет и заполняем полученными данными таблицу (табл. 5.3.)

Таблица 5.3

Определение экономии от снижения себестоимости

5.4. Произведем расчет общих показателей экономической эффективности и результаты занесем в таблицу (табл. 5.4).

Таблица 5.4.

Расчет общих показателей экономической эффективности.

6. ОХРАНА ТРУДА

6.1. Назначение охраны труда на производстве.

Широкое применение в промышленности электродвигателей, нагревательных электрических приборов, систем управления, работающих в различных условиях, требует обеспечения электробезопасности, разработки мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от воздействия электрического тока. Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Как известно – полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату соответствующих льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях.

В данном разделе “Охрана труда” наряду с теоретическими основами, с достаточной полнотой, рассмотрены организационные вопросы охраны труда, пожарной безопасности, электробезопасности, оздоровления воздушной cреды производственных помещений, методы и средства обеспечения безопасности технологических процессов, а также приведены требования, методы и средства, обеспечивающие безопасность труда при изготовлении проектируемого электродвигателя.

6.2. Анализ условий труда.

По мере усложнения системы “Человек-техника” все более ощутимее становится экономические и социальные потери от несоответствия условий труда и техники производства возможностям человека. Анализ условий труда на механосборочном участке, где будет изготавливаться проектируемый двигатель приводит к заключению о потенциальной опасности производства.

Суть опасности заключается в том, что воздействие присутствующих опасных и вредных производственных факторов на человека, приводит к травмам, заболеваниям, ухудшению самочувствия и другим последствиям. Главной задачей анализа условий труда является установление закономерностей, вызывающих ухудшение или потери работоспособности рабочего, и разработка на этой основе эффективных профилактических мероприятий.

На участке имеются следующие вредные и опасные факторы:

а) механические факторы, характеризующиеся воздействием на человека кинетической, потенциальной энергий и механическим вращением. К ним относятся кинетическая энергия движущихся и вращающихся тел, шум, вибрация.

б) термические факторы, характеризующиеся тепловой энергией и аномальной температурой. К ним относятся температура нагретых предметов и поверхностей.

в) электрические факторы, характеризующиеся наличием токоведущих частей оборудования.

При разработке мероприятий по улучшению условий труда необходимо учитывать весь комплекс факторов, воздействующих на формирование безопасных условий труда.

6.3. Электробезопасность.

Эксплуатация большинства машин и оборудования связана с применением электрической энергии. Электрический ток, проходя через организм, оказывает термическое, электролитическое, и биологическое воздействие, вызывая местные и общие электротравмы. Основными причинами воздействия тока на человека являются:

- случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям;

- появление напряжения на металлических частях оборудования в результате повреждения изоляции или ошибочных действий персонала;

- шаговое напряжение в результате замыкания провода на землю.

Основные меры защиты от поражения током: изоляция, недоступность токоведущих частей, применение малого напряжения (не выше 42 В, а в особо опасных помещениях - 12 В), защитное отключение, применение специальных электрозащитных средств, защитное заземление и зануление. Одно из наиболее часто применяемой мерой защиты от поражения током является защитное заземление.

Заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Разделяют заземлители искусственные, предназначенные для целей заземления, и естественные - находящиеся в земле металлические предметы для иных целей. Для искусственных заземлителей применяют обычно вертикальные и горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов используют стальные трубы диаметром 3  5 см и стальные уголки размером от 40 х 40 до 60 х 60 мм длиной 3  5 м.

Также применяют стальные прутки диаметром 10  20 мм и длиной 10 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода используют сталь сечением не менее 4 х 12 мм и сталь круглого сечения диаметром не менее 6 мм. В качестве заземляющих проводников применяют полосовую или круглую сталь, прокладку которых производят открыто по конструкции здания на специальных опорах. Заземлительное оборудование присоединяется к магистрали заземления параллельно отдельными проводниками

6.3.1. Расчет заземления.

В качестве искусственного заземления применяем стальные прутья диаметром 50 мм и длиной 5 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода, используем полосовую сталь сечением 4x12 мм. Определяем сопротивление растеканию тока одиночного вертикального заземления по формуле

R_в =(2l)(ln(2l/d)+0.5ln((4t+l)/(4t-l)) ом (6.3.1.)

где l – длина заземления, м

d – диаметр прутка = 12 мм

t – глубина заложения половины заземления, м

 - расчетное удельное сопротивление грунта, омм.

 = _изм  , (6.3.2.)

где _изм – удельное сопротивление грунта =500 ом

 - коэффициент сезонности = 1.3.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.2), получим:

 = 5001.3 = 650 Омм

Определим глубину заложения половины заземления, м по формуле 

t = 0.5l+t_o м, (6.3.3.)

где t_о – расстояние от поверхности земли до верхнего конца заземлителя, принимаем = 0.5 м.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.1), получим:

R_в = 650(25)(ln(10/0.012)+0.5ln(17/7) = 179.95 Ом.

Определим число заземлений по формуле

n = R_в/(R₃) шт, (6.3.4)

где R₃ – наибольшее допустимое сопротивление заземляющего устройства, Ом

 - коэффициент использования вертикальных заземлителей без учета влияния соединительной полосы = 0.63 (электроды размещены по контуру).

Подставляя известные величины в формулу (6.3.4), получим:

n = 179.75(40.63) = 71.32 шт.

Принимаем n = 64 шт.

Определим сопротивление растеканию растеканию тока горизонтальной соединительной полосы, Ом

R_n = /(2l₁)ln(2l₁²/(bt₁) Ом, (6.3.5.)

где t₁ – глубина заложения полосы, м

b – ширина полосы, м

l₁ – длина полосы, определяется как

l₁ = 1.05an м, (6.3.6.)

где a – расстояние между вертикальными заземлениями, м

a = 3l = 35 = 15 м,

Подставляя известные величины в формулу (6.3.6) , получим:

l₁ = 1.051564 = 1008 м.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.5), получим:

R_n = 650(21008)ln(21008²(0.0123)) = 1.8 Ом.

Определим сопротивление растеканию тока заземляющего устройства

R_o = R_вR_n/(R_вR_n+R_nn_в) Ом, (6.3.7)

где _в – коэффициент использования горизонтального полосового заземлителя, соединяющего вертикальные заземлители, м.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.7), получим:

R_o = 179.951.8/(179.50.35+1.80.7164) = 2.23

R_o не превышает допустимого сопротивления защитного заземления  2.23<4.

6.4. Освещение производственного помещения.

Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции, безопасности труда и снижению травматизма на участке.

Освещение рабочего места - важнейший фактор создания нормальных условий труда. В зависимости от источника света производственное освещение может быть двух видов естественное и искусственное. Естественное освещение подразделяется на боковое, осуществимое через световые проемы в наружных стенах; верхнее, осуществимое через аэрационные и зенитные фонари, проемы в перекрытиях; комбинированное, когда к верхнему освещению добавляется боковое. Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах.

Проектируемый участок имеет общее искусственное освещение с равномерным расположением светильников т.е. с одинаковыми расстояниями между ними. Источниками света являются дуговые ртутные лампы ДРЛ (дуговые ртутные), они представляют собой ртутные лампы высокого давления с исправной цветностью.

Лампа состоит из кварцевой колбы (пропускающей ультрафиолетовые лучи), которая заполнена парами ртути при давлении 0.2  0.4 Мпа, с двумя электродами и внешней стеклянной колбы, покрытой люминофором.

6.4.1. Расчет светильной установки системы общего освещения.

Наименьший размер объекта различения равный 0.51 мм, соответствует зрительной работе средней точности (IV разряд). Для расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности основным является метод коэффициента использования. Определение нормативного значения коэффициента естественной освещенности (КЕО) для третьего пояса светового климата определим по таблице [I.табл. 265]:

e^III_н = 4%

Для механических цехов с комбинированной освещенностью 400500 лк, при высоте помещения 5м, выбираем дуговые ртутные лампы ДРЛ. Этим лампам соответствует светильник РСП 05. Для зрительной работы средней точности необходима освещенность 400500 лк.

Определим расстояние между соседними светильниками или их рядами

L = h м, (6.4.1.)

где  = 1.25 – величина, зависящая от кривой светораспределения светильника

h – расчетная высота подвеса светильников, м.

h = H-h_c-h_p м, (6.4.2.)

где H – высота помещения =5м

h_c – расстояние от светильников до перекрытия=0.5 м

h_p – высота рабочей поверхности над полом, м.

Подставляя известные величины в формулы (6.4.1) и (6.4.2), получим:

h = 5-0.5-1 = 3.5 м

L = 3.51.25 = 4.375 м

Принимаем L = 4м.

Определим необходимое значение светового потока лампы:

Ф = Е_нSК_зZ(N) лм, (6.4.3)

где Е_н - нормируемая освещенность: Е_н = 200 лк

S - освещаемая площадь = 720 м²

К_з - коэффициент запаса: К_з = 1.5;

Z - коэффициент неравномерности освещения для ламп ДРЛ : Z = 1.11;

N - число светильников = 64 шт.

 - зависит от типа светильника, индекса помещения i, коэффициента отражения _n, стен _с и других условий освещенности. Принимаем  = 0,63.

Подставляя известные величины в формулу (6.4.3) , получим:

Ф = 2007201.51.1(640.63)  5950 лм

По рассчитанному световому потоку выбираем лампу ДРЛ-80. Определение мощности светильной установки:

D_y = P_л  N Вт, (6.4.4.)

где Р_л - мощность лампы, Р_л = 125 Вт.

Подставляя известные величины в формулу (6.4.4), получим:

D_y = 8064 = 5120 Вт.

6.5. Оздоровление воздушной среды.

Одно из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда – обеспечить нормальные условия и чистоту воздуха в рабочем помещении. Требуемое состояние воздуха рабочей зоны может быть обеспечено выполнением определенных мероприятий к основным из которых относятся:

1) Применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадания их в рабочую зону. Это можно достичь, например, заменой токсичных веществ нетоксичными.

2) Надежная герметизация оборудования, в частности термостата, где нагреваются подшипники, с поверхности которых испаряется масло.

3) Установка на проектируемом участке устройства вентиляции и отопления, что имеет большое значение для оздоровления воздушной cреды.

4) Применение средств индивидуальной защиты, а именно: спецодежда, защищающее тело человека; защитные очки и фильтрующие средства защиты (при продувке от пыли и стружки статора двигателя сжатым воздухом); защитные мази, защищающее кожу рук от нефтепродуктов и масел (при смазке подшипников и деталей двигателя); защитные рукавицы (при выполнении транспортировочных работ).

На проектируемом участке имеется сварочный аппарат, что повышает загазованность воздуха, в следствии чего необходимы дополнительные средства по очистке и фильтрации воздуха на участке.

Для определенных условий труда оптимальными являются

Табл.5.1

Оптимальные условия труда.

* холодный и переходной период.

Допустимыми являются

t = 1723 С, влажность – 75%, u=0.3 мс.

t (вне постоянных рабочих мест) 1324С.

6.6. Защита от шума и вибрации.

Шум - это беспорядочное хаотическое сочетание волн различной частоты и интенсивности. Шум и вибрация на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность пруда. Шум возникает при механических колебаниях. Различают три формы воздействия шума на органы слуха:

а) утомление слуха;

б) шумовая травма;

в) посредственная тугоухость.

На проектируемом участке отсутствуют дополнительные источники шума. Для снижения шума, возникающего в цехе, при использовании производственного оборудования, предусмотрено: массивный бетонный фундамент, шумопоглащающие лаки, применение звукоизолирующих кожухов и акустических экранов на оборудовании, являющимся источниками повышенного уровня шума.

6.7. Пожарная безопасность.

Пожары на машиностроительных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинить огромный материальный ущерб. К основным причинам пожаров, возникающих при производстве электродвигателей, можно отнести: нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию, несоблюдение графика планового ремонта, реконструкции установок с отклонением от технологических схем. На проектируемом участке возможны такие причин пожара: перегрузка проводов, короткое замыкание, возникновение больших переходных сопротивлений, самовозгорание различных материалов, смесей и масел, высокая конденсация воспламеняемой смеси газа, пара или пыли с воздухом (пары растворителя). Для локализации и ликвидации пожара внутрицеховыми средствами создаются следующие условия предупреждения пожаров: курить только в строго отведенных местах, подтеки и разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в специально приспособленном контейнере.

Проектируемый участок по степени средств пожаротушения принадлежит к категории Б (720 м²).

На участке имеется следующий пожароликвидирующий инвентарь

- Углекислотный огнетушитель ОУ-5 (1шт)

- Воздушно-химический огнетушитель (2шт)

- Ящик с песком вместимостью 0.53.0 м³ и лопата

- Войлок, кошта или асбест (1x1  2x2 м³)

6.8. Техника безопасности на участке.

Перед началом работы на проектируемом участке необходимо проверить исправность оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений, защитного заземления, вентиляции. Проверить правильность складирования заготовок и полуфабрикатов. Во время работы необходимо соблюдать все правила использования технологического оборудования. соблюдать правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъемных механизмов, соблюдать указания о безопасном содержании рабочего места. В аварийных ситуациях необходимо неукоснительно выполнять все правила. регламентирующие поведение персонала при возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям. По окончании работы должно быть выключено все электрооборудование, произведена уборка отходов производства и другие мероприятия, обеспечивающие безопасность на участке.

Участок должен быть оснащен необходимыми предупредительными плакатами, оборудование должно иметь соответствующую окраску, должна быть выполнена разметка проезжей части проездов. Сам участок должен быть спланирован согласно требованиям техники безопасности, а именно соблюдение: ширины проходов, проездов, минимальное расстояние между оборудованием. Все эти расстояния должны быть не менее допустимых.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения дипломного проекта была проделана следующая работа

- разработана конструкция приспособления для восстановления поверхности ходовых винтов;

- проведена исследовательская работа по изысканию оптимальной геометрии режущей части фрезы и конструкции фрезы, для уменьшения и удаления заусенцев на обрабатываемой поверхности;

- разработана оригинальная конструкция фрезы для снятия заусенцев;

- на базе методики прогнозирования точности и качества при проектировании технологических процессов механической обработки, была разработана и написана программа;

- в технологической части разработана конструкция и технологический процесс обработки, детали типа скоба, входящей в состав приспособления для восстановления поверхностей ходовых винтов;

- обоснован метод получения заготовки и выбор технологического оборудования и оснастки, произведен расчет режимов резания;

- в организационной части произведен расчет необходимого количества оборудования;

- в экономической части произведен сравнительный расчет экономической эффективности двух вариантов технологического процесса изготовления детали типа скоба.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

^{1. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.1. – 5-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1978. –728с., ил.}

^{2. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.2. – 5-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1979. –559с., ил.}

^{3. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.3. – 5-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1980. –557., ил.}

^{4. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. –3-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1989.}

^{-200 с.:ил.}

^{5. ГОСТ 7505-89 Технологические допуски и припуски на отливки.}

^{6. Гуляев А.П. Материаловедение. Учебник для высших техн-х уч-х заведений. –3-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1990. – 528с.:ил.}

^{7. Гузенков П.Г.Детали машин. – М. Высшая школа, 1975.}

^{8. Долин П.А. Справочник по технике безопасности. –М.:}

^{Машиностроение, 1984. – 824 с.}

^{9. Ицкович Г.М. и др. Курсовое проектирование деталей машин. М.: Машиностроение, 1965. –438 с.:ил.}

^{10. Методическое указание к выполнению курсовой работы по предмету экономика, планирование и организация производства, 1995.}

^{11. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М: Высшая школа, 1976.}

^{12. Общемашиностроительные нормы времени. М.: Машгиз, 1966.}

^{13. Режимы резания. Справочник под ред. Барановского Г.Э. –М.: Машиностроение, 1972.}

^{14. Сорокин В.Г. Марочник сталей и сплавов. –М.: Машиностроение, 1981. –180 с.}

^{15. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Издание 3, переработанное. Том 2. Под редакцией А.Н.Малова. “М., Машиностроение”, 1972г, 658с.}

^{16. Справочник. Обработка металлов резанием. Под ред. Панова А.А. –М.: Машиностроение, 1988. 443с.}

^{17. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х Т. Т1Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 656с., ил.}

^{18. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х Т. Т2Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. 496с., ил.}

^{19. Ткачук К.Н. и пр. Безопасность труда в промышленности. –К.: Техника, 1982. –231 с.}

^{20. Юдин Е.Я. и др. Охрана труда в машиностроении. –М.: Машиностроение, 1983. –432 с.}

^{ПРИЛОЖЕНИЯ}

Характеристики

Список файлов ВКР