body (594198), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Определим основное машинное время по формуле (1.7.9)

T_o = 16/(6800.16) = 0.31 мин.

Режимы резания на остальные операции рассчитаем аналогично и результаты занесем в таблицу (табл. 1.4).

Таблица 1.4

Сводная таблица режимов резания.

1.7.4. Техническое нормирование.

Под техническим нормированием понимается установление норм времени на выполнение отдельной работы или нормы выработки в единицу времени. Под нормой времени понимается время, устанавливаемое на выполнение данной операции.

Для среднесерийного производства это штучно-калькуляционное врем (Т_ш.к.), и определяется как [12]

Т_ш.к. = Т_о + Т_в + Т_обсл. + Т_от.л.н. + Т_п.з./n мин, (1.7.1)

где Т_о – основное (технологическое) время, мин;

Т_в- вспомогательное время, мин

Т_обсл. – время на обслуживание, мин

Т_от.л.н. – время а отдых и личные нужды, мин

Т_п.з – подготовительно-заключительное время, мин

n – число деталей в партии, шт.

Основное и вспомогательное время составляют Т_оп – оперативное время, от которого в процентном соотношении считается Т_обсл. и Т_от.л.н . Для примера приведем расчет штучно-калькуляционного времени на 020 операцию.

Вспомогательное время включает в себя время на установку, закрепление и снятие детали, приемы связанные с управлением оборудованием (t_y), контрольные измерения (t_изм), время на замену инструмента, (t_перех.) – связанное с переходом.

Так как измерение будет проводиться штангенциркулем, то t_изм. = 0.23 мин. Инструмент крепится в обычном патроне, поэтому время на его замену равно t_перех. = 0.14 мин.

Время на установку, закрепление и снятие детали определяется по формуле

t_у.з.с. = t_у.з.с.п. / n мин, (1.7.2)

где t_у.з.с.п. = 0.32 мин – время на установку и закрепление детали в тисках

Подставляя известные величины в формулу (1.7.2), получим:

t_у.з.с. = 0.32 / 1 = 0.32

Определим вспомогательное время по формуле

Т_в = t_у.з.с. + t_изм. + t_перех. мин, (1.7.3)

Подставляя известные величины в формулу (1.7.3), получим:

Т_в = 0.32 + 0.23 + 0.35 = 0.89

Оперативное время определятся по формуле

Т_оп = Т_о + Т_в мин, (1.7.4)

Подставляя известные величины в формулу (1.7.4.), получим:

Т_оп = 0.57 + 0.89 = 1.46

Время на обслуживание и время на отдых составляют по 4% от оперативного времени

Т_обсл. = Т_от.л.н. = 0.04  1.46 = 0.0584

Подготовительно-заключительное время – это время, затраченное на подготовку исполнителя и средств технического оснащения к выполнению технологической операции. Для данного оборудования подготовительно-заключительное время на обработку детали равно 11 мин.

Приняв число деталей в передаточной партии равное n = 54 шт, определим штучнокалькуляционное время по формуле 

T_шк = Т_оп  (1+(а_обсл+а_ф)100), мин (1.7.5)

где а_обсл – норма времени на обслуживание, мин

а_ф и норма времени на отдых, мин.

Подставляя известные величины в формулу (1.7.5), получим:

Т_шк = 1.46  (1+8100) = 1.51 мин.

Приняв число деталей в передаточной партии равное n=54 шт, определим штучно калькуляционное время по формуле (1.7.1)

Т_шк = 0.57 + 0.32 + 0.14 + 0.23 + 1154 = 1.57 мин.

Нормы времени на остальные операции рассчитываем аналогично и результаты занесем в таблицу (табл. 1.5).

Таблица 1.5

Таблица норм времени.

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Основы электромеханической обработки.

2.1.1. Сущность и особенности электромеханического способа упрочнения.

Электромеханическое упрочнение (ЭМУ) основано на сочетании термического и силового воздействия на поверхностный слой обрабатываемой детали. Сущность этого способа заключается в том, что в процессе обработки через место контакта инструмента с поверхностью обрабатываемой детали проходит ток большой силы и низкого напряжения вследствие чего выступающие гребешки поверхностного слоя обрабатываемой поверхности подвергаются сильному нагреву, под давлением инструмента деформируются и сглаживаются, а поверхностный слой упрочняется. В условиях серийного производства и ремонта деталей основной задачей совершенствования должно явиться повышение производительности процесса и обеспечение высокого качества. Это должно осуществляться путем применения многинструментальных приспособлений, которые во многих случаях позволяют исключить электроконтактное устройство, что особенно важно при упрочнении деталей большой длины, так как при этом обеспечивается стабильность теплообразования по всей длине детали, и, кроме того, экономиться электроэнергия.

Особенность электромеханической обработки связана с явлением горячего наклепа. Эта особенность будет проявляться тем интенсивнее, чем выше температура нагрева и давления обработки. Отсюда следует, что при высоких температурах и значительных давлениях электромеханической обработки можно ожидать в светлой зоне поверхностного слоя появление растягивающих остаточных напряжений. Сложность структуры и объемных изменений в поверхностном слое электромеханической обработки зависит от взаимодействия тепловых и силовых факторов.

С точки зрения металловедения, процессы электромеханической обработки можно отнести к особому виду поверхностей получаемых термомеханической обработкой (ТМО). Принципиальное отличие от ТМО состоит в том, что этот процесс, как правило, относится к упрочняюще-отделочной обработке. К особенностям теплообразования и термических процессов следует отнести наличие двух основных источников теплоты, создаваемых электрическим током и трением локальный нагрев, сопровождающийся действием значительных давлений термический цикл (нагрев, выдержка и охлаждение) весьма кратковременный и измеряется долями секунды высокая скорость охлаждения определяется интенсивным отводом теплоты вовнутрь детали.

Характеристики

Список файлов ВКР