144247 (594034), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

- протокол сертификационных испытаний;

- журнал регистрации протоколов сертификационных испытаний.

3.1.9 Протокол сертификационных испытаний

Протокол сертификационных испытаний заполняется после окончания испытаний и оформления журнала регистрации результатов испытаний. Протокол содержит: полное наименование ИЛ (согласно юридических документов, аттестата аккредитации); номер и дату утверждения аттестата аккредитации; адрес ИЛ; общее количество листов протокола и текущий номер листа; наименование, номер и дату акта отбора; наименование и адрес заказчика; фамилию его представителя; наименование и срок годности (акт отбора) продукции; изготовителя продукции; страну; дату поступления образцов (время) и проведения испытаний; обозначение нормативных документов на продукцию; вид испытаний (сертификационные); наименование показателей; наименование нормативных документов на методы испытаний (по каждому показателю); значения показателей по нормативным документам; фактически полученные значения показателей; подписи руководителя ИЛ (и испытателей); примечания (приложение Р).

3.1.10 Программа и акт проверки условий производства сертифицируемой продукции

Для оценки состояния производства по выпуску сертифицируемой продукции составляется программа проверки условий производства. Проверка проводится представителем ОПС. По результатам оформляют акт проверки условий производства, (приложения С, Т). Программа проверки условий (анализа состояния) производства сертифицируемой продукции разрабатывается ОПС с учетом особенностей продукции и её производства и содержит: обеспеченность нормативными и техническими документами, их состояние; соблюдение технологического процесса и состояния его метрологического обеспечения; наличие системы входного, приемочного контроля и периодических испытаний; наличие системы технического обслуживания и ремонта оборудования и средств испытаний; обеспеченность сырьем и материалами; стабильность качества сертифицируемой продукции; наличие условий хранения; наличие учета и анализа рекламаций. Программу подписывает начальник отдела подтверждение соответствия ОПС и утверждает руководитель ОПС (приложение С). Акт проверки условий производства включает: полное наименование ОПС, предприятия-заявителя, продукции, документа по которому выпускается продукция; дату заявки; состав комиссии, установленной приказом по ОПС; даты начала и окончания проверки; содержание (результаты) проверки в соответствии с программой; замечания и рекомендации по результатам проверки; заключение комиссии в отношении подтверждение соответствия и её подписи (приложение Т).

3.1.11 Экспертное заключение по результатам сертификации продукции

Заключение составляется и подписывается экспертом-аудитором и содержит: сведения о заявителе (наименование, адрес); наименование продукции; перечень документов с датами их разработки и наличием замечаний (да «+», нет «- ») (заявка, решение по заявке, договор на проведение работ, акт отбора, протокол испытаний, акт обследования, акт инспекционного контроля, код ТН ВЭД ЕврАзЭС); схему с подтверждение соответствия; положительные (соответствует «+») или отрицательные (не соответствует «-») результаты испытаний продукции; замечания по предварительным документам; заключение о (не) возможности выдачи сертификата; периодичность инспекционного контроля (приложение У).

3.1.12 Сертификат соответствия. Реестр сертификатов соответствия

Сертификат соответствия оформляется на бланке установленного образца при положительных результатах, установленных в заключении эксперта-аудитора и содержит: наименование и адрес ОПС; учетный номер бланка сертификата (КСС №); дату регистрации сертификата в Реестре сертификатов; регистрационный номер сертификата; срок действия сертификата; наименование, код ТН ВЭД ЕврАзЭС продукции; тип производства; размер партии; наименование предприятия-изготовителя и страны; НД на соответствие которой проведена сертификация; наименование и адрес заявителя и его право маркировать продукцию знаком соответствия или сопровождать отдельные партии; наименование, регистрационный номер; дополнительную информацию; подписи, фамилию,инициалы-руководителя ОПС эксперта-аудитора(приложение Ф).

Копии сертификата соответствия выдаются на специальных бланках установленного образца.

Реестр сертификатов соответствия ведется в отдельном журнале и содержит: регистрационный номер сертификата и номер бланка; даты регистрации и окончания срока действия сертификата; наименование регистрируемой продукции, код ТН ВЭД ЕврАзЭС; основание, на котором выдан сертификат соответствия; наименование, адрес, телефон и другие сведения о заявителе; схему подтверждения соответствия.

3.2 Проведение испытаний

3.2.1 Определение марки бетона по морозостойкости

Марка бетона по морозостойкости контролируется по ГОСТ 10060.2-95. Для испытаний бетона на морозостойкость используют образцы-кубы. Изготавливают 12 основных и 6 контрольных образцов. Контрольные образцы бетона перед испытанием на прочность, а основные образцы перед замораживанием насыщают водой температурой (18±2) °С.

Для насыщения образцы погружают в жидкость на 1/3 их высоты на 24 ч, затем уровень жидкости повышают до 2/3 высоты образца и выдерживают в таком положении еще 24 ч, после чего образцы полностью погружают в жидкость на 48 ч таким образом, чтобы уровень жидкости был выше верхней грани образцов не менее чем на 20 мм.

Контрольные образцы через 4 ч после извлечения из ванны испытывают на сжатие по ГОСТ 10180.

Основные образцы загружают в морозильную камеру и устанавливают на сетчатый стеллаж камеры таким образом, чтобы расстояние между образцами и вышележащими стеллажами было не менее 50 мм. Началом замораживания считают момент установления в камере температуры минус 16 °С.

Число циклов переменного замораживания и оттаивания, после которых проводят испытание прочности на сжатие образцов бетона - 75.

Образцы испытывают по режиму, указанному в таблице 3.1.

Таблица 3.1- Режим испытаний

Образцы после замораживания оттаивают в ванне с водой при температуре (18±2)°С. Образцы размещают таким образом, чтобы над верхней гранью образцов был слой воды не менее 50 мм. Основные образцы через 4 ч после извлечения из ванны испытывают на сжатие по ГОСТ 10180.

Марку бетона по морозостойкости принимают за соответствующую требуемой, если среднее значение прочности на сжатие основных образцов после установленных циклов переменного замораживания и оттаивания уменьшилось не более чем на 5 % по сравнению со средней прочностью на сжатие контрольных образцов.

Марку бетона по морозостойкости устанавливают равной меньшему значению - F 100.

3.2.2 Определение марки бетона по прочности на сжатие

Отобранную пробу бетонной смеси перед формованием образцов дополнительно вручную перемешивают. Образцы изготавливают в поверенных формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685.

Перед использованием форм их внутренние поверхности покрывают тонким слоем смазки, не оставляющей пятен на поверхности образцов и не влияющей на свойства поверхностного слоя бетона.

Образцы, предназначенные для твердения в нормальных условиях, после изготовления до распалубливания хранят в формах, покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим возможность испарения из них влаги, в помещении с температурой воздуха (20±5)°С.

При определении прочности бетона образцы распалубливают не ранее чем через 24 ч после изготовления. После распалубливания образцы хранят под слоем влажных опилок.

В помещении для испытания образцов поддерживают температуру воздуха в пределах (20±5) °С и относительную влажность воздуха не менее 55%. В этих условиях образцы выдерживают до испытания в распалубленном виде в течение 4 ч.

Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения в пределах (0,6±0,4) МПа/с при испытаниях на сжатие. При этом время нагружения одного образца должно быть не менее 30 с.

Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.

При испытании на сжатие образцы-кубы устанавливают одной из граней на нижнюю опорную плиту пресса центрально, относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса.

Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру, устанавливая наличие дефектов в виде околов ребер, раковин и инородных включений.

После установки образца на опорные плиты пресса совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Далее начинают нагружение. Прочность бетона, МПа (кгс/см), следует вычислять с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см) для каждого образца по формуле:

(3.1)

где': F — разрушающая нагрузка, Н (кгс);

А - площадь рабочего сечения образца, мм (см);

а - масштабный коэффициент для приведения прочности бетона к прочности бетона в образцах базовых размера и формы, а=1; Марка бетона по прочности на сжатие - В15.

3.2.3 Определение марки бетона по водонепроницаемости

Изготовленные образцы хранят в камере нормального твердения при температуре (20 ± 2)°С и относительной влажности воздуха не менее 95%.

Перед испытанием образцы выдерживают в помещении лаборатории в течение суток.

Диаметр открытых торцевых поверхностей бетонных образцов — 130 мм, высота образцов - 100 мм.

Образцы в обойме устанавливают в гнезда установки для испытания и надежно закрепляют.

Давление воды повышают ступенями по 0,2 МПа в течение 5 мин и выдерживают на каждой ступени в течение 12 ч. Испытание проводят до тех пор, пока на верхней торцевой поверхности образца появятся признаки фильтрации воды в виде капель или мокрого пятна.

Водонепроницаемость каждого образца оценивают максимальным давлением воды, при котором еще не наблюдалось ее просачивание через образец.

Водонепроницаемость серии образцов оценивают максимальным давлением воды, при котором на четырех из шести образцов не наблюдалось просачивание воды.

Марка бетона по водонепроницаемости В2, водонепроницаемость образцов 2 МПа.

3.2.4 Определение средней плотности бетонной смеси

Плотность бетонной смеси, характеризуемая отношением массы уплотненной бетонной смеси к ее объему, определяется в цилиндрическом сосуде емкостью 5 дм.

Перед испытанием мерный сосуд предварительно взвешивают с погрешностью не более 0,1 %.

После уплотнения избыток смеси срезают стальной линейкой и поверхность тщательно выравнивают вровень с краями мерного сосуда. Затем сосуд с бетонной смесью взвешивают с погрешностью не более 0,1 %.

Плотность бетонной смеси рсм в кг/м вычисляют по формуле

(3.2)

где: m – масса мерного сосуда с бетонной смесью, г.

m1 - масса мерного сосуда без смеси (формы), г;

V - объем мерного сосуда (формы), дм.

Плотность бетонной смеси определяют дважды и вычисляют с округлением до 10 кг/м как среднее арифметическое значение результатов двух определений плотности смеси из одной пробы, отличающихся между собой не более чем на 5 % от меньшего значения.

3.2.5 Определение марки бетонной смеси по удобоукладываемости

Определение по осадке конуса бетонной смеси производят в последовательности, приведенной ниже.

Для подготовки конуса и приспособлений к испытаниям все соприкасающиеся с бетонной смесью поверхности следует очистить и протереть влажной тканью. Конус устанавливают на гладкий металлический лист и заполняют его бетонной смесью через воронку в три слоя одинаковой высоты.

Каждый слой уплотняют штыкованием металлическим стержнем 25 раз. Конус во время наполнения и штыкования должен быть плотно прижат к листу.

После уплотнения бетонной смеси в конусе избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями конуса. Конус плавно снимают с отформованной бетонной смеси и устанавливают рядом с ней. Время, затраченное на съем конуса, должен составлять 3-7 с.

Осадку конуса бетонной смеси определяют, укладывая металлическую линейку ребром на верх конуса и измеряя расстояние от нижней грани линейки до верха бетонной смеси с погрешностью до 0,5 см.Осадку конуса бетонной смеси определяют дважды. Общее время испытания с начала наполнения конуса бетонной смесью при первом определении и до момента измерения осадки конуса при втором определении не должно превышать 10 мин.Осадку конуса бетонной смеси вычисляют с округлением до 1,0 см как среднее арифметическое результатов двух определений осадки конуса из одной пробы.

Марка бетонной смеси по удобоукладываемости – П1.

4. Безопасность и экологичность проекта

4.1 Техника безопасности при производстве бетона

Техника безопасности включает меры по устранению опасности в технологических процессах, а также по созданию и применению безопасных условий труда.

Основную опасность в работе бетонного завода создает большое количество работающих машин и механизмов, расположенных в помещениях сравнительно небольших объемов; насыщенность металлоконструкциями увеличивает электроопасность работ в процессе транспортировки и взвешивания заполнителей, а также в процессе их перемешивания. Транспортировка, пересыпка и перемешивание составляющих бетона сопровождаются выделением в помещении цементной, каменной и песчаной пыли, вредно действующей на здоровье работающих.

Основным направлением устранения опасности и вредности при обслуживании бетонного завода является автоматизация всех производственных процессов. Для защиты операторов от производственных вредностей пульты управления следует располагать в изолированных от пыли и шума кабинах, откуда должен обеспечиваться достаточный обзор зоны дозирования. Бункеры заполнителей, дозаторы и смесители необходимо оборудовать системами аспирации.

Характеристики

Список файлов ВКР