126041 (593190), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Процесс флотации состоит из основной, контрольной, трех перечистых операций и операции выщелачивания.
Питание сильвинитовой флотации являются пески перечитсных циклонов и камерный продукт машин шламовой флотации.
Пески перечитсных циклонов 5 ст. обесшламливания поступают в кантактный чан КЧ-3,15 (8 шт.),а камерный продукт шламовой флотации через 8-струйный пульподелитель распределяются по работающим станциям. Время основной флотации 5-6 мин. Время перечистных операций 3-5 мин. Для повышения массовой доли KCl в окончательном концентрате в желоб хлористого калия 3-й перечистки подается выщелачивающий раствор. Выщелачивающим раствором являются сливы сгустителей Г-2, С-9 мокрой стадии газоочистки отделения сушки и грануляции.
Флотационный концентрат и хвосты флотации поступают на обезвоживание в отделение фильтрации.
Сгущение и обезвоживание хвостов флотации.
Хвосты контрольной флотации блок-насосами перекачиваются на предварительное сгущение в гидроциклонах СВП-500. Пески гидроциклонов поступают в смесительные емкости, слив гидроциклонов поступает на сгущение в сгустители П-30. Сгущенный продукт насосами перекачивается в пульподелитель и совместно с песками хвостовых гидроциклонов распределяется по хвостовым вакуум-фильтрам БЛК-40 и на ленточный вакуум-фильтр.
Кек хвостов с влажностью не более 10% поступает на ленточный конвейер КЛС-1400 и через ПТС удаляется и складируется на солеотвале.
Фильтрат хвостовых вакуум-фильтров через повушку, ресивер, барометрические стаканы поступает в зумпф на отметку -3,6 метров, откуда насосами 8ГРК8 перекачивается на сгущение в сгустители.
Гидроклассификация и обезвоживание концентрата.
С целью получения стандартного или обеспыленного мелкого KCl продукт после выщелачивания поступает в отделение фильтрации на гидроклассификацию.
Предусмотрено две схемы гидроклассификации KCl: одно- и двухстадийная. Фильтрация KCl осуществляется на барабанных вакуум-фильтрах БПК-40-3, и на трех каскадных центрифугах с пульсирующей выгрузкой.
Обезвоженный продукт после центрифуг с влагой не более 5% системой конвейеров подается на сушку.
Сгущение шлаков
Слив сгустителей обесшламливания вместе с пенным продуктом шламовых флотомашин насосами 20НДС распеделяется по шламовым сгустителям П-30 1 и 2 очереди для сгущения глинистых шламов. Для увеличения скорости осаждения гл. шламов в питание штамовых сгустителей подается раствор флокулянта. Осветвленный маточник насосами 20НДС с 1-ой очереди сгущения и 2-ой перекачиваются в коллектор чистого маточника гл. корпуса.
Сгущенные глинистые шламы разбавляются рассолом и откачиваются на шламохранилище насосами ГР400/40.
Сушка калия хлористого
Кек калия хлористого после центрифуг с влагой до 5% системой конвейеров распределяется по сушильным барабанам типа УСБ 3200х22000. После сушки концентрат с влагой не более 0,5% системой конвейеров складируется в склад готового продукта. В смесители конвейера концентрат обрабатывается 5% раствором омина для предотвращения слеживаемости.
Кек калия хлористого после вакуум-фильтров с влагой до 8,3% распределяется по сушильным барабанам, где высушивается до влажности 2%, часть кека транспортируется через сушильный барабан без теплоносителя и по конвейеру подается в лопастной смеситель для смешивания с циклонной пылью сухой стадии газоочистки и дополнительной обработки 10-20% раствором аммофоса.
Образовавшаяся при этом смесь с влагой 3-6% по конвейеру подается в отделение грануляции для получения гранулированного продукта и агломерации мелкого зерна.
Термическая сушка конвективным способом основана на испарении содержащейся в концентраторе избыточной массовой доли воды в окружающую его воздушную среду при нагреве высушиваемого калия хлористого.
В качестве теплоносителя в сушильных установках используются топочные газы, образующиеся при сжигании мазута факельным способом, путем его распыления с помощью форсунок. Во избежание конденсации паров температура на выходе из сушильного барабана поддерживается 90-180°С.
Отработанные дымовые газы, содержащие пыль KCl, отсасываются дымоотсосом и подвергаются двухстадийной очистке:
1 стадия – сухая очистка в циклонах;
2 стадия – мокрая очистка в комбинированном очистителе пыли.
В качестве орошающей жидкости используется техническая вода.
Дымовые газы после двух стадий очистки выбрасываются а атмосферу через 2 дымовые трубы: титановую – 80м, текстолитовую – 84м.
Приготовление реагентов
Режим приготовления реагентов (рабочих растворов) определяется режимными картами.
Гранулирование и агломерация мелкого калия хлористого.
Агломерация мелкого калия хлористого с конвейеров поступает в сушильный барабан, где происходит сушка до влажности 3%, t=500-600°С – в камере смешения, t=100-110°С – отходящих газов. После барабана материал подается в смеситель на конвейере, где смешивается с циклонной пылью сушильных барабанов и обрабатывается 10% раствором аммофоса. В результате смешивания получается шихта с массовой долей воды 3-6%. Подготовленная шихта поступает в печи СК С-6,3 в цеха грануляции, где и происходит сушка с агломерацией тонких классов хлористого калия. Перед складированием обрабатывается 5% раствором аммиака.
Гранулирование мелкого калия хлористого осуществляется методом прессования на 4-х грануляционных установках.
Процесс гранулирования состоит из следующих операций:
а) подготовка материала к прессованию;
б) прессование;
в) дробление плитки;
г) рассев дробленого продукта для получения гранулированного хлористого калия.
Облагораживание гранул.
Дополнительная обработка (облагораживание) гранулята предусматривает:
а) повышение прочности гранул;
б) улучшение гранулометрического состава;
в) снижение влагопоглощения.
Дополнительная обработка состоит из следующих стадий:
а) обработка водой с последующим перемешиванием в двухвальном смесителе;
б) сушка и охлаждение в аппаратах "кипящего слоя".
Гранулят выгружается на ленточный конвейер и в склады готовой продукции. Гранулят получается обеспыленный, окатанный и охлажденный до 60°.
Погрузка калия хлористого.
В погрузочно-складское хозяйство готовой продукции входят:
1. Два здания погрузки, оборудованные приемными бункерами, ленточными питателями и подвижными телескопическими течками, для загрузки вагонов через верхние токи;
2. Подвесные и подземные галереи, оборудованные 2 линиями автоматизированных ленточных конвейеров.
3. Склады арочного типа:
а) N2 – для мелкого калия хлористого с тремя кратцер-кранами, вместимость 18000 т;
б) N 3,4,5 – для гранулированного калия хлористого с кратцер-кранами, вместимостью склада №3 – 25000т; склада №4 – 30000т; склада №5 - 20000 т;
в) N 6 – для мелкого калия хлористого с портальным кратцер-краном, вместимостью 15000т.
Заполнение складов производится ленточными конвейерами с разгрузочной тележкой.
Обеспыленный и непылящий мелкий калий хлористый со склада №2 по системе конвейеров поступает на погрузку №1.
С целью снижения пылимости продукты обрабатываются пылеподавителями.
Мелкий KCl со склада №6 по системе конвейеров поступает на погрузку №2 и через телескопические течки направляется в железнодорожные вагоны.
Гранулированный KCl со складов №3,4,5 направляется на погрузку через цех классификации, где на ситах классифицируется на два продукта. Товарный гранулят посредством системы конвейеров и загрузочный течек загружается в железнодорожные вагоны. Подрешетный продукт (отсев) в количестве до 10% направляется вновь в цех грануляции и на погрузку.
Складирование отходов производства
Основными отходами производства при флотационном методе обогащения являются гапитовые отходы.
Гапитовые отходы транспортируются на солеотвалы системой конвейерного транспорта и подаются на отвалообразователи типа ОШ-75, ОШ-110, которые складируют их в отвалы.
Топочнотранспортная система включает в себя две магистральные линии – одна рабочая, вторая – резервная и 3 полевые - одна рабочая, 2 – резервные.
Под складирование хвостов флотации отведен земельный участок площадью 200,3 га, включая дамбы обвалования и в оснований которых сооружены защитные рассолонепроницаемые экраны.
Для сбора рассолов с площадей солеотвалов предусмотрена сеть рассолосборных каналов, проходящих по периметру солеотвалов, с которых отжимные рассолы самотеком поступают в рассолосборник, откуда 2 насосами ГР400/40 перекачиваются в карты шламохранилища.
Глинистые шламы транпортируются на шламохранилища (232,3 га). Ложе карт и верховые откосы дамб защищены водонепроницаемым экраном из полиэтиленовой пленки.
Возврат осветленных рассолов на СОФ производится насосными станциями № 1,2. Рассолы со шламохранилища используются для транспортировки шламов на шламохранилища, пополнения системы маточника и частично для слива полов и размыва трубопроводов в отделениях фабрики.
1.4 Требования, предъявляемые к техническому обслуживанию ремонту технологического оборудования
Система технического облуживания и ремонта – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.
Система ТОиР включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью. Для этих целей в системе приведены нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте оборудования и технологических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.
Система ТОиР призвана обеспечить: поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного его выхода из строя; правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования; увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте; возможность выполнения ремонтных работ по графику, согласованному с планом производства; своевременную подготовку необходимых запасных частей и материалов.
В основу систем ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.
В зависимости от значимости оборудования в техническом протесе планово-предупредительный ремонт может проводиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровой период).
На основное оборудование распространяется метод планово-периодического ремонта.
Основное оборудование – это такое оборудование, в котором проводятся основные химико-технологические процессы получения продукта и выход из строя которого приводит к остановке технологической линии или резкому снижению ее производительности.
Перечень основного оборудования составляется по каждому цеху начальниками технологических цехов совместно с представителями ремонтной службы и утверждается главным инженером предприятия.
Сущность планово-предупредительного ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.
Перечень оборудования, на которое распространяется метод ремонта по техническому состоянию (послеосмотровой метод), составляется по каждому цеху (производству) начальниками технологических цехов совместно с представителями ремонтной службы по форме 10 приложения 1 и утверждается главным инженером предприятия.
Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зависимости от технического состояния оборудования, определяемого во время проведения периодического ТО.
Содержание оборудования. Все оборудование, технологические сооружения, установи и коммуникации, смонтированные в цехах, находятся в ведении начальников цехов, несущих полную ответственность за их нормальное рабочее состояние, эксплуатацию и ремонт, в соответствии с правилами техники безопасности и правилами технической эксплуатации.
В целях содержания оборудования в рабочем состоянии и улучшении его использования, а также предупреждения аварий и поломок на предприятиях должна осуществляться рациональная эксплуатация и соблюдаться строгая ответственность производственного персонала за состояние оборудования.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
