125570 (593129), страница 2
Текст из файла (страница 2)
недостаточная подача воды на конденсатор, в результате чего повышается давление в конденсаторе и вода нагревается в нем более чем на 5°С;
засорение терморегулирующего вентиля (при открытии засоренного вентиля температура кипения хладагента не повышается), приводящее к повышению давления в конденсаторе и сильному перегреву пара;
загрязнение поверхности конденсатора и испарителя, вызывающее нарушение температурного режима работы машины (повышение температуры конденсации и понижение температуры кипения агента) и снижение ее холодопроизводительности;
неисправность отдельных частей компрессора.
Только опытный специалист может быстро установить действительную причину неисправности установки, так как одни и те же признаки могут быть следствием различных причин; например, повышенное давление в конденсаторе может являться следствием переполнения системы хладагентом, наличия в системе воздуха, недостаточной подачи воды на охлаждение конденсатора, засорения ТРВ или загрязнения поверхности конденсатора.
Ниже рассмотрены типичные случаи отказов в небольших и относительно простых холодильных системах. Подобные неисправности, их причины, средства и способы устранения дефектов можно распространить и на большие системы.
Имея сравнительно небольшие практические навыки, многие типовые отказы холодильных систем могут быть определены визуально, по звуку, а иногда и по запаху. Другие виды отказов можно определить только с помощью специальных приборов.
Важным элементом процедуры установления неисправностей является точное знание структуры холодильной системы, функций ее узлов, устройств управления (механических, электрических, электронных). Холодильная система «не выносит» формального отношения, необходимо тщательно осматривать трубопроводы и другие основные узлы, чтобы изучить особенности данной системы.
Обнаружение всех видов отказов даже в относительно простых холодильных установках возможно при условии знания:
устройства всех узлов системы, режимов работы и основных характеристик;
конструкции измерительного оборудования и техники измерения;
влияния внешних воздействий на работоспособность холодильной системы;
правил безопасной эксплуатации аппаратуры управления установки;
законодательства по безопасности холодильных систем и проведению инспекционных проверок.
Способы устранения неисправностей различного оборудования приведены в табл.
После монтажа или ремонта холодильной установки ее заправляют определенным количеством хладагента. Перед тем как заправить, систему необходимо вакуумировать для удаления из холодильного контура воздуха и влаги, которые могли попасть в него во время монтажа и обслуживания. При пониженном давлении в системе понижается и температура кипения воды, остающейся в контуре. В конце концов, влага вскипает и ее можно отвести в виде пара. Вакуумирование производится с помощью вакуум-насоса, производительность которого должна соответствовать емкости холодильной системы. При вакуумировании системы компрессор со встроенным электродвигателем не должен работать, так как можно повредить обмотку электродвигателя.
Существует два основных способа вакуумирования: простое и тройное. Простому вакуумированию подвергают систему, где количество загрязнений минимально. Тройное вакуумирование применяют, если воздух и влага в системе присутствуют в большом количестве. Как вакуумирование, так и зарядку системы хладагентом удобно выполнять с помощью вентильного коллектора с гибкими шлангами (рис.11.1).
В вентильном коллекторе имеются штуцера для присоединения к. различным узлам холодильной установки. Когда вентиль полностью ввинчен, манометры показывают давление в соответствующей линии.
При простом вакуумировании к системе присоединяют манометровый коллектор и вакуум-насос, вакуумируют ее до остаточного давления 100... 200 Па, после чего заряжают систему хладагентом.
При тройном вакуумировании выполняют следующие операции: используя манометровый коллектор и присоединенный к нему вакуум-насос, а также баллон с хладагентом, вакуумируют систему примерно до 200 Па, после чего выключают вакуум-насос и заправляют контур хладагентом, пока давление не повысится примерно до 0,03 МПа. Затем, перекрыв вентиль на баллоне с хладагентом, открывают вентили на манометровом коллекторе и снижают давление в системе, выпуская из нее хладагент в специальную емкость. После этого вторично проводят операцию по вакуумированию и зарядке системы технологической дозой хладагента, вакуумируют систему в третий раз и, включив холодильный агрегат, заряжают необходимым количеством хладагента (рис.11.2).
Нормальная работа холодильной машины в значительной степени зависит от правильной зарядки хладагентом. Если хладагента в системе недостаточно, испаритель заполняется не полностью, что приводит к понижению давления всасывания, уменьшению производительности и возможному перегреву компрессора. Избыток хладагента вызывает переполнение конденсатора и повышение давления нагнетания. Кроме того, это может привести к попаданию жидкого хладагента в компрессор и его повреждению. Герметичные машины в основном работают с дозированной зарядкой, т.е. в систем}' должно быть введено определенное количество хладагента. Количество заряжаемого хладагента зависит от производительности машины, длины трубопроводов и рабочих режимов. На заводской табличке обычно указывают требуемый хладагент и его массу.
В систему хладагент заряжают в виде жидкости или пара. Агрегат, оснащенный ресивером, можно зарядить жидким хладагентом через вентиль на жидкостной линии. В этом случае баллон с хладагентом устанавливают наклонно вентилем вниз, закрывают вентиль на выходе из ресивера и включают компрессор. Затем, приоткрывая вентиль на баллоне, регулируют поступление хладагента из баллона в систему. Хладагент сначала поступает в испаритель, откуда в парообразном состоянии засасывается компрессором и нагнетается в конденсатор. Из конденсатора жидкий хладагент сливается в ресивер.
Если масса зарядки неизвестна, то необходимо периодически открывать вентиль на жидкостном трубопроводе и наблюдать за работой машины. В случае, когда требуется больше хладагента, необходимо снова закрыть вентиль на жидкостном трубопроводе и добавить хладагент в систему. Эту операцию необходимо повторять до тех пор, пока не будет заправлено необходимое количество хладагента в системе.
Заполнение систем с небольшой дозой зарядки осуществляется парообразным хладагентом.
В этом случае зарядка осуществляется через вентиль на всасывании в компрессор. Баллон с хладагентом устанавливают в вертикальном положении вентилем вверх. После этого пускают компрессор, немного открывают вентиль на манометровом коллекторе так, чтобы хладагент из баллона поступал в компрессор в парообразном состоянии.
Оптимальную дозу зарядки системы хладагентом определяют различными способами: взвешиванием баллона с хладагентом, с помощью смотрового стекла или указателя уровня жидкости, по рабочему давлению всасывания и другими.
Глава 2. Техника безопасности
2.1. Основные требования к хладонам
При эксплуатации холодильного оборудования необходимо руководствоваться действующими правилами техники безопасности. Соблюдение их предотвращает несчастные случаи способствует надежной и безотказной работе оборудования.
По существующему положению для работников торговли и общественного питания не реже одного раза в 6 мес. проводится инструктаж на рабочем месте по правилам техники безопасности, порядку оказания первой помощи пострадавшим при несчастном случае, а также по правилам работы и электробезопасности при эксплуатации холодильных установок. В журнале учета инструктажа делаются соответствующие записи. Помещения, в которых находятся холодильные агрегаты или охлаждаемое оборудование, должны иметь хорошее освещение и вентиляцию, проходы должны быть достаточно свободными, а полы находиться в исправном состоянии.
Хладоновые холодильные установки размещают в машинном отделении с высотой 3,5 м. Двери машинного отделения должны выходить наружу или в коридор, отделенный дверями от других помещений здания, и открываться в сторону выхода. Машинное отделение оборудуют приточно-вытяжной принудительной вентиляцией с трехкратным воздухообменом в течение 1 ч. При работе запрещается курить и применять открытое пламя без специальных мер предосторожностей из-за возможности образования сильнодействующих отравляющих веществ при разложении паров хладонов.
Хладоны и продукты их разложения бесцветны. При атмосферном давлении и температуре свыше 30 °С R12 представляет собой бесцветный газ со слабым запахом четыреххлористого углерода. Газообразный R12 в несколько раз тяжелее воздуха, плотность его при атмосферном давлении и температуре 20 °С равна 5,6 кг/м3. Плотность жидкого R12 при атмосферном давлении составляет 1,49 кг/дм3.
При высоких температурах в присутствии свинца, железа, меди, цинка и других материалов R12 способен разлагаться с образованием сильнодействующих отравляющих веществ, таких как фосген, фтористый водород, хлористый водород и окись углерода. Температура разложения R12 в присутствии железа, цинка, дюралюминия, меди и хлористого кальция - 430 °С. При попадании жидкого R12 на незащищенные участки кожи возможно обморожение. Физиологического воздействия на продукты не оказывает, хорошо растворяет жиры.
При вдыхании R12 в больших количествах возможно отравление, следствием которого может быть появление через 30...60 мин головной боли, слабости, учащения пульса, рвоты. Подобное состояние может продолжаться до 3 ч и переходить в глубокий длительный сон.
В чистом виде R12 инертен по отношению ко всем металлам. Однако при наличии даже малых количеств влаги происходит гидролиз R12. Образовавшиеся кислоты вызывают сильную коррозию, способствуют омеднению стальных шлифованных поверхностей, разрушают электроизоляцию обмоток встроенных электродвигателей. Свинец в R12 покрывается серо-белым налетом хлорида свинца, латунь темнеет.
При атмосферном давлении и температурах свыше 40 °С R22 представляет собой бесцветный газ со слабым запахом хлороформа. Плотность газообразного R22 при атмосферном давлении и температуре 20 °С составляет 3,33 кг/м3, а жидкого R22 при атмосферном давлении - 1,4 кг/дм3. При температурах выше 400 °С он разлагается с образованием фтористого водорода, хлористого водорода и небольшого количества фторфосгена. Чистый и осушенный R22 инертен по отношению к металлам, но в присутствии воды R22 способен разлагаться с образованием соляной и плавиковой кислот, которые вызывают сильную коррозию. R22 является хорошим растворителем органических веществ, поэтому многие неметаллические материалы в его среде нестойки. Очень сильно набухают в среде R22 резины, поэтому применяются только хладоностойкие резины.
Хладоны R12 и R22 не взрываются и не являются пожароопасными веществами. Хранение и перевозку R12 осуществляют в стальных баллонах в сжиженном виде. Пробное гидравлическое давление в баллонах принято равным 30 бар. Баллоны с R12 окрашивают масляной, эмалевой или нитрокраской алюминиевого цвета, а надписи делают черной краской.
Хранение и перевозку R22 осуществляют также в стальных баллонах. Пробное гидравлическое давление в баллонах принято равным 30 бар. Баллоны с R22 окрашивают масляной, эмалевой или нитрокраской алюминиевого цвета. На баллон наносят две полосы желтого цвета, а надпись выполняют черной краской.
Аммиак (R717) - NH3 является ядовитым удушливым газом с резко выраженным воспалительным действием. При вдыхании паров аммиака появляются кашель, жжение в гортани, осиплость или потеря голоса, набухание слизистых оболочек, явления бронхита. Следствием отравляющего действия аммиака являются изменение давления крови, изменение слизистых оболочек желудка (без непосредственного попадания аммиака), возбуждение и угнетение нервной системы. Серьезным осложнением может быть моментальная остановка дыхания в фазе выдоха.
Попадание аммиака в глаза может вызвать их ожог. Жидкий аммиак вызывает обморожение кожи. При попадании в струю газа (при авариях) наблюдается краснота и опухание кожи.
Температура воспламенения аммиака 651 °С. Аммиак взрывоопасен. При объемной концентрации аммиака в воздухе свыше 11% и наличии открытого пламени начинается его горение. Взрывоопасные концентрации находятся в пределах 16...26,8%.
Баллоны с аммиаком окрашивают в желтый цветка надпись выполняют черной краской.
Запрещается использовать и наполнять хладагентом баллоны, у которых истек срок периодического освидетельствования (более 5 лет), отсутствуют установленные клейма, неисправны вентили, резьба, поврежден корпус, косо или слабо насажены башмаки, окраска и надпись не соответствуют установленным правилам.
Наполненные баллоны перевозят на рессорном транспорте или на автокарах в горизонтальном положении с укладкой всех баллонов вентилями в одну сторону. Между ними размещают прокладки в виде деревянных брусков с гнездами под баллоны либо надевают на баллоны по два резиновых кольца, предохраняющие их от ударов друг о друга. При перевозке и хранении хладоновые баллоны должны быть предохранены от действия солнечных лучей.
Выполнение действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» является обязательным условием при пользовании баллонами, заполненными хладагентом.
2.2. Требования к агрегатам и электрооборудованию
В конструкциях машин должно быть предусмотрено уменьшение шума на месте работы в пределах установленных норм.
Система управления машинами должна иметь минимальное число рукояток и кнопок, быстро останавливать движение рабочих органов машины, находящихся в любом положении, исключать самопроизвольный или случайный пуск механизмов, предусматривать возможность включения и выключения машины с рабочего места. Рукоятки, рычаги, ручки, маховики, кнопки должны иметь удобный доступ.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
