Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Відкритий вугільний склад – одно галерейні і двох галерейні. Його площа розбивається на поле. Поле це окрема площа на якій розміщується вугілля окремої марки або шахто групи. Закритий вугільний склад – це залізобетонні бункери над якими встановлені розподільний конвеєри з розвантажувальним візком. Переваги закритого вугільного складу полягає в компактності, механізації перевантажувальних операцій, захищеність вугілля від атмосферних опадів, відсутність втрат вугілля при перевантаженні, можливість використання закритого вугільного складу для дозування компонентів шихти. Недоліки: недостатня місткість, висока вартість, труднощі при ліквідації джерел самозаймання. [2]

3. Розрахунок вугільної шихти для коксування

На основі вище наведених характеристик та вимог до вугільної шихти можна скласти процентне співвідношення різних марок вугілля.

Таблиця 3.1 – Характеристика вугільної шихти

Зазвичай вуг.шихта має склад Г – 30%, Ж+К – більше 50% і ПС – залишок, але в складі шихти може бути присутня більша кількість газового вугілля, тому що вугільні концентрати, які містять не лише «чисте» газове вугілля, але й домішки жирного та коксового - мають властивість утворювати добру пластичну масу. Також вугільний концентрат має добру спікливість (у = 16 мм), тому можна використовувати більший процентний вміст його у шихті.

Визначаємо технічні показники та товщину пластичного шару за правилом адитивності:

Вологість шихти:

W^r_ш = (40·8,2 + 30·9,0 + 20·8,5 + 10·7,5)·0,01 = 8,43%.

Зольність шихти:

A^d_ш = (40·7,87 + 30·7,39 + 20·8,41 + 10·6,85)·0,01 = 7,73%.

Сірчистість шихти:

S^d_t,ш = (40·1,45 + 30·2,32 + 20·0,35 + 10·1,62)·0,01 = 1,51 %.

Вихід летких речовин з шихти:

V^daf_ш = (40·36,17 + 30·32,26 + 20·23,52 + 10·18,75)·0,01 = 30,1 %.

Товщина пластичного шару:

y = (40·16 + 30·28 + 20·17 + 10·6)·0,01 = 18,8 %

Знайдемо коефіцієнт озолення:

К_озол.=100/В^d_к,

де В^d_к – вихід сухого валового коксу з сухої шихти, %.

Вихід валового коксу можна розрахувати за наступними емпіричними формулами:

УХІНу: В^d_к = 97,86 – 0,7V^daf_ш, (%).

ВНДІО Чермету: В^d_к= 94,3 – 0,633V^daf_ш, (%).

Сухорукова-Степанова: 100 – 0,857V^daf_ш, (%).

В^d_к = 97,86 – 0,7·30,1 = 75,79%;

К_озол.=100/76,79= 1,302.

Тоді зольність коксу буде дорівнювати:

А^d_к= A^d_ш·К_озол.= 7,73·1,302 = 10,1 %.

Розрахуємо сірчистість коксу, якщо вміст сірки в вугільній шихті складає 1,39 %.

S^d_tk = S^d_tш·К_sк,

де К_sк – коефіцієнт залишкової сірки.

Коефіцієнт залишкової сірки в коксі складе:

К_sк = 100 – 35/ В^d_к =(100 – 35)/ 76,79= 0,84.

Тоді S^d_tk= 1,51 · 0,84= 1,26 %.

4. Стадії підготовки вугільної шихти до коксування

Завдання підготовки вугілля – покращити якість коксу та знизити коливання його якості. В комплекс процесів, які називаються підготуванням вугілля до коксування, входять усереднення, подрібнення, змішення – це основні процеси вуглепідготовки. До них можна додати збагачення, якщо для коксування використовують високозольне рядове вугілля, брикетування шихти, термічна підготовка, застосування органічних та мінеральних добавок для підвищення коксуємості шихти або регулювання якості коксу та інші.

При підготовці шихти до коксування слід пам’ятати, що використання одного якого-небудь методу покращення визначеного показника процесу виробництва або якості коксу можуть погіршити інші показники. Дія кожного з прийомів настільки різностороння, що дати однозначну оцінку буває досить важко. [2]

4.1 Прийом вугілля

Вугілля яке потрапляє на підприємство повинно бути віднесено до відповідних марок (по документах),а також до шахтогруп, об’єднуючим вугілля з близькими технологічними властивостями та хімічним составом. Віднесення вугілля до шахтогруп є важливою операцією, оскільки від неї залежить постійність показників якості шихти та якість коксу.

Основним критерієм для віднесення рядових вугілля та концентратів до одної шахто групи є близістю показників: по спікливості та виходу литких речовин, сернистості, зольності, а для підприємств, маючих збагачюючі фабрики, по збагаченості вугілля з урахуванням їх сірчаності та зольності. [2]

В зимовий період часу при транспортуванні збагаченого вугілля воно змерзається та розвантаження такого вугілля значно ускладнюється. Ступінь змерзання та розвантаження вугілля залежить від багатьох факторів: вологості вугілля, його гранулометричного складу, температури оточуючого повітря, тривалості перебування в шляху та інші. Особливо сильно змерзається вугілля, яке залишають на перегонках залізних доріг на тривалий час, в результаті чого вони продуваються холодним вітром та промерзають по всьому масиву. З метою прискорення завантаження вугілля яке змерзлося на заводах будують гаражі для їх розморожування. Нагрівання змерзшогося вугілля в гаражі для розмороження проізводиться продуктами горіння газу, які з топки подаються димосмоком у розподільний газопровід та, проходячи наклонні патрубки, омивають встановлені вагони.

У вуглепідготовчому цеху повинен бути чітко спланований облік прибуваючого вугілля, руху їх на складі та передачі шихти косовому цеху. Правильно поставлений облік прибуваючого вугілля, а також витрат їх всередині підприємства має важливе значення, оскільки від кількості та якості вугілля, використаного на виробництво коксу, залежать техніко – економічні показники роботи як цеху, так і заводу.

4.2 Попереднє дроблення

У вуглепідготовчих цехах коксохімічних підприємств, отримуючих рядове вугілля та маючих вуглезбагачувальні фабрики, в якості підготовки вугілля для подальших операцій використовується попереднє дроблення.

Для попереднього дроблення вугілля на коксохімічних підприємствах використовуються барабанні дробарки (барабанні грохоти – дробарки). Ці дробарки, виконуючі також функції грохотів, дуже зручні для попереднього дроблення вуалей, оскільки водночас з дробленням вугілля є них частково можна відокремити породу та інорідні предмети.

4.3 Збагачення вугілля

Метою збагачення вугілля є видалення з них мінеральних домішок і покращення його якості. Збагачення представляє собою процес механічної обробки, при якому відбувається відділення вугільної речовини від мінеральних домішок, потрапивших в нього при добутку. Мінеральні домішки, які перешли в нього в період накопичення рослинних залишків, при збагаченні не видаляються.

Збагачення вугілля відбувається як на вуглезбагачувальних фабриках вугільної промисловості, так і на фабриках, які входять в склад вуглепідготовчих цехів коксохімічних заводів. Вимоги до якості вугілля для коксування та обмеженість ресурсів цього вугілля демонструє технічний рівень фабрик. Обладнання, технологічні схеми, методи збагачення та якість продуктів збагачення на цих фабриках повинні забезпечувати приготування шихти для коксування, яка дозволяє отримувати кокс високої якості, відповідає потребам сучасного виробництва.[2]

При збагаченні корисних копалин в промисловості застосовується значна кількість методів., але всі вони засновані на розрізненні їх фізичних та фізико – хімічних властивостей. Для збагачення кам’яного вугілля в основному застосовуються гравітаційне збагачення та флотація.

Гравітаційне збагачення засновано на розрізненні щільностей вугільної речовини та мінеральних домішок. Процес збагачення при цьому методі відбувається в рос поділяючому середовищі.

Флотація – метод збагачення вугілля, оснований на розрізненні фізико – хімічних властивостей поверхонь часинок вугілля та породи і який виражається в ізбірковому змочуванні їх водою.

Рис. 4.1 - Схема підготовки рядового вугілля до збагачення

На малюнку наведено вигляд вугільного складу ВЗФ.

Рис. 4.2 – Вуглезбагачувальна фабрика

4.4 Зберігання і усереднення вугілля

Представляє собою вирівнювання показників якості матеріалу або наближення складу окремих проб до середнього складу великих мас. Усереднення та постійність якості вугілля, яке вивантажують шахтами, повинно забезпечуватись: організацією режиму праці лав з урахуванням показників якості вугілля на різноманітних зонах; роздільною видачею вугілля, яке має різні показники якості, і наступним зміщенням їх в окремих співвідношеннях; використанням складів та вантажних бункерів.

На коксохімічних заводах, маючих відкриті склади усереднення якості вугілля здійснюється в процесі укладки та розробки штабелів. Загальним положенням для усереднення якості сипких матеріалів є укладка їх в штабеля шарами. При правильній укладці і розробці усереднення якості вугілля може проходити як в первинних, так і в основних штабелях. [2]

4.5 Дозування компонентів шихти

Після того як здійснено складання шихти, тобто визначена долева участь в ній кожного зі складаючих компонентів, є необхідністю забезпечити у виробничих умовах наявність кожного компонента в чіткій відповідності до заданого складу. Тому дозування компонентів є дуже важливою технологічною операцією. Відомо, що компоненти, які входять у склад шихти, розрізняються між собою по спікливості, зольності, сеністості, виходу летких речовин та іншим показникам. Якість та постійність властивостей коксу в значній мірі залежить від того, наскільки чітко дозуються компоненти в відповідності з заданою кількістю їх в шихті та наскільки строго витримується постійність дозування. Здійснюється ця технологічна операція в дозувальному відділенні, яке складається з бункерів, дозувальних пристроїв, конвеєрів над бункерами з розподільними пристроями, збірних конвеєрів під бункерами.

На коксохімічних підприємствах, які мають закриті вугільні склади, бункера обладнуються дозувальними пристроями. В цьому випадку склад вугілля поєднується з дозувальним відділенням та необхідність в спорудженні яке знаходиться окремо від дозувального відділення відпадає.

4.6 Кінцеве подрібнення

В практиці роботи коксохімічних підприємств вимоги, які висуваються до визначення ступеню подрібнення шихти, зазвичай обмежуються вмістом в ній вугілля класу крупності 0 – 3 мм. В якості додаткової характеристики служить вміст класів: 3 – 6мм, більш 6 та менш 0,5. Однак характеристика подрібнення шихти по складанню класу менш 3 мм не може повністю відображати ступінь подрібнення матеріалу внаслідок нерівності розподілення його за розмірами всередині класу 0 – 3 мм та невірній геометричній формі частинок вугілля.

В якості основного виду обладнання для кінцевого подрібнення вугільної шихти або її компонентів на коксохімічних підприємствах застосовуються молоткові дробарки. Найбільш розповсюдженими є швидкохідні реверсні дробарки.

Подрібнення в молотковій дробарці засновано на ударі та стиранні. Вихідний матеріал потрапляє в робочий простір дробарки, де молотки, шарнірно закріплені на дисках обертаючого ся ротора, ударяють по шматкам вугілля.

Характеристики

Список файлов ВКР