124300 (592906), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Для інтенсифікації процесу цементації вживають речовини, що активують (вуглекислий барій, соду, поташ, кокс, патоку й ін).
Як карбюризатори можуть бути використані також газ і рідина, тоді процес зветься газової або рідинної цементації.
Підлягаючої цементації поверхня деталі повинна бути ретельно втрамбована з усіх боків карбюризатором, тому відстань між деталлю й стінкою ящика, а також між окремими деталями в одному ящику не повинне бути менше 25 мм, що забезпечує нормальне диффундировання вуглецю в поверхню деталі.
Перед установкою в піч ящик закривають і герметизируют (обмазують кришку глиною), щоб перепинити доступ повітря, і доводять температуру печі до 700-720° С. Після цього повільно підвищують температуру в печі до 880-900° С, тобто до температури цементації. При цій температурі ящик витримують певний час. Уважають, що на нагрівання кожних 100 мм по глибині ящика потрібно 2 ч. Час же цементації залежить від заданої товщини цементованого шару й збільшується зі збільшенням останнього. Орієнтовно можна вважати, що на кожну 0,1 мм цементованого шару потрібно 1 ч.
Для визначення глибини проникнення вуглецю користуються «свідками». Так називають прутки товщиною 5-6 мм, виготовлені з того ж матеріалу, що й деталь, і вставляють у ящик. Пруток-свідок витягають, гартують, розламують і визначають глибину цементації. Якщо вона відповідає заданої, то процес цементації вважають закінченим. Ящик виймають із печі й прохолоджують. Піддані цементації деталі повинні ще пройти й термічну обробку, що полягає в нормалізації, загартуванні й відпустці. При цьому повинні бути дотримані певні умови, порушення яких може привести або до деформації деталі, або до часткової втрати властивостей цементованої поверхні. При застосуванні легованих деталей деформація деталей зменшується, їх піддають загартуванню не у воді, а в маслі.
У багатьох випадках цементації піддають не всю деталь, а окремі її ділянки, тоді на місця, не підмети зміцненню, наносять електролітичним способом тонкий шар міді (0,03 - 0,04 мм). У деяких випадках застосовують спеціальні обмазки або залишають на деталях припуск, видаляє згодом.
При зношені важелів гальм, може збільшитись діаметр в результаті тертя шарнірів та осей. Важелі знімають та відновлюють розміри отворів, а також використовують металізацію та наплавлення бабітом.
Дифузійна металізація ділиться на: алітування, хромування, силіцювання.
Алітування уявляє собою поверхневе насичення деталей алюмінієм з утворенням твердого розчину алюмінію в залізі. Воно застосовується переважно до деталей, що працюють при високих температурах, так як значно підвищує стійкість сталі при високій температурі (1000˚).
В радянському союзі розроблений прогресуючий спосіб алітування, що полягає в тому, що алюміній спочатку наносять на виріб розпиленням стиснутого повітря. Далі, нанесений шар алюмінію захищають жаростійкою обмазкою і проводять дифузійний відпал виробу при температурі 920˚С на протязі 3 годин. В процесі відпалу поверхневий шар виробу насичується алюмінієм на глибину в середньому 0,5мм. Попередні методи алітування (в розплавленому алюмінію, в порошкоподібних сумішах) мають суттєві недоліки в порівнянні з приведеним.
Дифузійне хромування проводять в порошкових сумішах, що складаються із ферохрому і шамоту, змочених соляною кислотою або в газовому середовищі при розчепленні парів хлориду хрому. Хромуванню підлягають в основному сталі з вмістом вуглецю не більше 0,2%. Хромований шар мало вуглецевої сталі незначно підвищує твердість, але володіє великою в’язкістю, що дозволяє хромовані деталі сплющувати чи прокатувати. Хромовані деталі мають хорошу корозійну стійкість в деяких агресивних середовищах (азотній кислоті, морській воді). Це дозволяє замінити ними деталі із дефіцитної високо хромової сталі.
Силіціювання – насичення поверхневого шару стальних виробів кремнієм, забезпечуючи підвищення стійкості проти корозії і ерозії в морській воді, азотній, сірчаній і соляній кислоті. Застосовується до деталей обладнання хімічної промисловості. Силіцьований шар уявляє собою твердий розчин кремнію в α-залізі. Існує силіціювання в порошкоподібних сумішах феросиліціювання, а також газове силіціювання в середовищі хлориду кремнію.
Осі можуть мати щілини, вгнутість закручування, можна заварити електродом з якісною обмазкою, після цього це місце обпалити та проточити до необхідного розміру, підвищити зносостійкість поверхнею загартування з нагрівом СВЧ та газовим вогнем, що збільшує витривалість в 2 рази та зміцнює поверхню. Ціль загартування – покращення властивостей. Загартування засноване на перекристалізації сталі при нагріві до температурі вище критичної; після достатньої витримки при цій температурі для завершення загартування потрібне швидке охолодження. Таким шляхом попереджують перетворення аустеніту в перліт.
Загартована сталь має не урівноважену структуру мартенситу, троститу чи сорбіту.
Зазвичай при загартуванні сталь різко охолоджують на мартенсит.д.ля пом’якшення дії загартування проводять відпуск.
При поверхневому загартуванні вище критичної температури нагрівається тільки тонкий шар деталі, а в середині метал майже не нагрівається. Після загартування деталі мають твердий поверхневий шар і в’язку серцевину.
Загартування за допомогою газової горілки відбувається так: Киснево-ацетиленове полум’я газової горілки з температурою біля 3200˚ направляється на поверхню деталі і швидко нагріває її до температури вище критичної. Вслід за горілкою із трубки на поверхню деталі направляється струйка води, загартовуючи поверхневий шар. Цей спосіб з успіхом застосовується для загартування поверхневого шару зубів великих шестерень, що підлягають швидкому зносу.
Загартування за допомогою струмів високої частоти по методу
В.П. Вологдіна знайшло дуже широке застосування в промисловості, так як відрізняється високою продуктивністю, легко піддається керуванню і забезпечує харну якість. Загартовуєма деталь розміщується в індукторі, по якому пропускають струм високої частоти. Струм поступає через трансформатор від машинного генератора, що приводиться в рух за допомогою електродвигуна. Збуджуваний при цьому в деталі струм має найбільшу щільність на поверхні і швидко нагріває поверхню деталі. Коли нагрівання закінчене, деталь обприскують водою із індуктора, який для цього виготовляють пустотілим з отвором.
Для покращення коефіцієнту потужності височастотної установки включені конденсатори.
Регулюючи потужність струму і час витримки, можна обмежити нагрів на товщину від мікроміліметра до десяти міліметрів.
Машинні генератори з частотою струму до 10000 гц зазвичай застосовують для загартування на глибину більше 2 мм. При загартуванні на глибину менше 2 мм користуються високочастотними ламповими генераторами, що створюють струм досить високої частоти, який можна змінювати в залежності від особливостей загартовуємих деталей.
При швидкості охолодження менше критичної в структурі загартованої сталі, поряд з мартенситом буде тростит, а при подальшому зменшенні швидкості отримують структури троститу або сорбіту без мартенситу.
Різкість загартування залежить від природи температури охолоджуючого середовища. Охолоджуючою струйкою повітря чи холодними металічними плитами дає слабке загартування на сорбіт. Найбільш розповсюджене охолодження деталей шляхом занурення їх в воду, лужні чи кислотні розчини, масло, розплавлений свинець. При цьому одержують різке чи помірне загартування.
До найбільш різких охолоджувачів відносять 10% розчин NaOH в воді, при 18˚ його коефіцієнт – 2,0; до поміркованих – мінеральні масла з коефіцієнтом 0,2-0,25.
При загартуванні застосовують різні прийоми охолодження в залежності від марки сталі, форми і розмірів деталі і технічних вимог до них.
Для отримання високої твердості і найбільшої глибини загартованого шару для вуглецевих сталей застосовують охолодження деталей при інтенсивному обприскуванні.
До дефектів загартування відносять: тріщини, поводка чи короблення і обезвуглецьовування.
Головна причина тріщин і поводки – нерівномірність змінення об’єму деталі при нагріві, а особливо при охолодженні. Друга причина – зменшення об’єму при загартуванні на мартенсит. Тріщини виникають тому, що напруги при нерівномірному зміненні об’єму в деяких місцях деталі перевищують міцність металу в цих місцях.
Короблення виникає також від напруг в результаті нерівномірного охолодження і проявляється в викривленні деталі. Якщо ці викривлення не дуже великі то їх можна усунути, наприклад шліфуванням. Тріщини і короблення може бути попереджене нагрівом їх, а також застосуванням ступінчатого і ізотермічного загартування.
Обезвуглецьовування сталі з поверхні – результат вигорання вуглецю при високому і продовженому нагріву деталі в окисному середовищі.
В підшипниках ковзання відновлюють правильну геометричну форму отвору та маслених канавок. В підшипниках з бабітовими вкладишами виконують нову заливку.
2.4. ПІДВИЩЕННЯ ЗНОСОСТІЙКОСТІ І МЕТОДИ РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ
Технічне обслуговування – комплекс операцій чи операція по підтриманню працездатності чи справності обладнання при використанні його по призначенню. Мета технічного попередження передчасного його зношення шляхом забезпечення режимів роботи згідно паспортних даних чи проектних, належність змазки чи регулювання, своєчасного виявлення та усунення несправностей, розробки та втілення заходів по його вдосконаленню.
Якість технічного обслуговування має рішучий вплив на безаварійну роботу, а також на об’єм ремонтних робіт, термінів простоїв їх в не робочому стані, витрати запасних частин і експлуатаційних матеріалів. Своєчасне і ретельне виконання технічного огляду дозволяє вірно судити про стан машини і мірок які запобігають неплановій зупинці.
Технічний огляд – комплекс операцій спрямованих на підтримку працездатності машини.
Для того, щоб розглянути специфічні правила експлуатації машин потрібно коротко перерахувати основні загальні правила перевірки їх перед пуском, надзору під час роботи і зупинки. Перед пуском машини і під час роботи потрібно контролювати кількість чистих змащувальних матеріалів передбачуючи марки в ємностях вузлів і систем змазування для попередження ненормального нагріву і підвищення зносу вузлів тертя. Потрібно регулярно перевіряти чистоту фільтрів, відстійників, справність приладів, що подають мастило, кріплення і герметичність маслопроводів і справність ущільнень. Взимку при пуску машини після тривалої перерви в приміщеннях, що не опалюються чи знаходяться на повітрі необхідно розігріти мастило. Перед пуском треба оглянути машину і очистити від пилу і бруду, з неї потрібно видалити тверді предмети, які можуть визвати поломку. Необхідний ретельний огляд привідних механізмів, муфт, гальмі, а також перевірка зачеплень деталей, натяг ланцюгів і ременів та надійності кріплень. Для підтяжки і заміни кріплень на кронштейнах кріплення платформи до валу не потребує спеціальних прийомів або пристосувань. Болти в цьому випадку працюють на розтягування і в процесі здовжуються; при цьому кріплення платформи послаблюється, болти затягують або міняють.
Ремонт – це комплекс операцій по відновленню працездатності обладнання.
При експлуатації скрубера необхідно ретельно перевіряти: рівномірність нарощування, стан орошувального устаткування і при необхідності виконувати чистку або заміну форсунок. Перед пуском в експлуатацію проводиться іспит скрубера на наочність та на міцність. Випробування на щільність проводиться з допомогою керосину. Зовнішня поверхня зварних швів обмазується спеціальним розчином, а внутрішня змазується керосином. При наявності нещільності сліди керосину з’являються на зовнішній поверхні та легко знаходяться. Випробування на міцність виконується ізбитковим тиском повітря 0,05Мпа. При випробуванні повітрям потрібно приймати спеціальні міроприємства безпеки у спеціальних приміщеннях, а під час іспиту ремонтний персонал відходить на безпечну відстань. Під час роботи насосу треба слідкувати за справністю роботи арматури. У місцях приєднання всмоктуючої труби повинна бути забезпечена достатня щільність, щоб не просмоктувалось повітря. Якщо насос при роботі вібрує, необхідно його зупинити і знайти причину. Насос періодично розбирають для чистки. Перед збиранням внутрішню поверхню потрібно змазати.
Якщо насос при запуску не подає необхідних параметрів то: якщо неправильний напрямок обертання валу, то потрібно змінити напрямок обертання валу; якщо недостатній кавітаційний запас, насос кавітує в наслідок великого опору, або порушилась герметичність вхідного участку трубопроводу, то потрібно охлянути вхідну ділянку трубопроводу, перевірити стан арматури, щільність з’єднання, чи незабруднений трубопровід.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
