Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Для достижения высоких качественных и технико-экономических показателей работы как конвертерного цеха в целом, так и отделения ковшевой обработки стали в частности, предусматривается их оснащение автоматизированными системами управления технологическим процессом, которые обеспечивают:

• достижение максимальной производительности за счет рационального управления технологическими процессами;

• повышение качества стали за счет обеспечения операторов информацией о ходе процессов, а также своевременной выдачи рекомендаций и управляющих воздействий;

• повышение выхода годного металла;

• снижение простоев оборудования;

• снижение сырьевых и энергетических затрат на производство стали;

• улучшение условий труда производственного персонала.

АСУ включает подсистемы, реализующие управляющие, информационные и расчетные функции в соответствии с функциональной структурой.

В состав интегрированной АСУ входят следующие взаимосвязанные автоматизированные системы управления [6]:

• АСУ процессом производства стали в кислородно-конвертерном цехе (АСУ «Производство»);

• АСУ технологическим процессом подготовки шихтовых материалов и выплавки стали в конвертере (АСУ ТП «Плавка»);

• АСУ процессом внепечной обработки стали на агрегате «печь-ковш» (АСУ ТП «Доводка»);

• АСУ процессом вакуумирования стали (АСУ ТП «Вакуумирование»);

• АСУ процессом разливки стали на МНЛЗ (АСУ ТП «Разливка»).

В отделении ковшевой обработки стали применяются АСУ ТП «Доводка» и АСУ ТП «Вакуумирование».

С целью обеспечения нормальной эксплуатации систем автоматики, управления и электрооборудования предусмотрены специальные поверочные устройства.

8.1 Общецеховая АСУ «Производство»

АСУ «Производство» является элементом интегрированной АСУ ККЦ и предназначена для планирования, управления, учета хода производства, технико-экономического анализа, а также обеспечения информацией смежных систем верхнего и нижнего уровней.

АСУ «Производство» включает в себя четыре подсистемы:

• подсистему оперативного планирования производства;

• подсистему информационного обеспечения производства;

• подсистему учета технико-экономического анализа хода производства;

• исследовательскую подсистему.

1. В подсистему оперативного планирования входят:

• оперативное планирование, обеспечивающее формирование и оперативную корректировку компактного графика;

• расчет потребности в основном сырье;

• анализ обеспечения МНЛЗ металлом с учетом месячной спецификации для выполнения заказов.

Оперативное управление выполнения контактного графика включает:

• направление плавки на технологическую операцию;

• выдачу задания на подготовку ферросплавов;

• слежение за потребностью в чугуне, в совках с металлоломом, в сыпучих шихтовых материалах и ферросплавах;

• слежение за выполнением сменно-суточного задания;

• анализ необходимости пересчета контактного графика.

1. Подсистема информационного обеспечения персонала, выполняет следующие функции:

а) ответы на запросы персонала с выдачей данных:

• о количестве и характеристиках шихтовых материалов;

• о ходе выплавки стали в конвертере;

• о химическом составе чугуна, стали и шлака;

• о длительности периодов выплавки и обработки стали;

• о межплавочных простоях;

• о виде и ходе внепечной обработки плавки.

б) формирование плавильного журнала и итоговых данных за смену;

в) информация о состоянии агрегатов и оборудования;

г) информация о наличии шихтовых материалов.

1. Подсистема учета и технико-экономического анализа хода производства реализует такие функции:

а) учет производства, включающий:

• производство металла;

• расчет плана производства за сутки и с начала месяца;

• выполнение плана производства.

б) учет использования рабочего времени;

в) учет расхода шихтовых материалов;

г) контроль за качеством металла;

д) учет стойкости оборудования, включающий продолжительность межремонтного периода основного оборудования;

е) расчет технико-экономических показателей.

8.2 АСУ ТП «Доводка»

Основные функции АСУ ТП «Доводка» следующие:

1. Информационные:

• измерение химического состава и массы жидкого металла в ковше;

• измерение температуры и окисленности металла в ковше;

• расход порошковых материалов, вдуваемых в ковш;

• расход аргона на транспортировку материалов, вдуваемых в ковш;

• давление и расход аргона на продувку металла в ковше;

• количество и температура отходящих газов в ковше, их состав;

• давление под уплотнительной крышкой ковша;

• содержание кислорода под уплотнительной крышкой ковша;

• электрические параметры нагрева металла в ковше;

• положение графитовых электродов;

• масса алюминиевой и порошковой проволоки, вводимой в ковш;

• продолжительность электродугового нагрева, продувки аргоном, вдувания порошков и суммарное время обработки.

1. Управляющие:

• управление взвешиванием, транспортировкой и подачей порошкообразных материалов;

• управление взвешиванием, транспортировкой и подачей ферросплавов, легирующих и модифицирующих кусковых материалов;

• расчет и подача количества алюминия;

• управление электродуговым нагревом металла;

• управление газоотводящим трактом;

• управление продувкой металла аргоном;

• регистрация отклонений контролируемых параметров от заданных значений и др.

Режимы работы АСУ ТП «Доводка»:

• ручной, наладочный;

• дистанционный (с поста управления);

• «совет мастеру», когда система дает рекомендации по ведению процесса;

• автоматизированный, при котором работа оборудования происходит по командам вычислительного комплекса.

8.3 АСУ ТП «Вакуумирование»

АСУ ТП «Вакуумирование» выполняет следующие основные функции:

1. Информационные:

• масса стали в ковше;

• масса стали в вакууматоре;

• температура металла в ковше;

• уровень металла и шлака в ковше;

• окисленность металла в ковше;

• содержание углерода в стали по температуре ликвидус;

• температура стенок, футеровки и рабочего пространства а период нагрева вакуумкамеры;

• остаточное давление (вакуум) в вакуумкамере;

• температура газов после охладителя;

• расход., давление и количество подаваемого аргона;

• расход, давление и количество азота;

• расход, давление и количество воды на газоохладитель, на охлаждение электрододержателя;

• уровень воды в газоохладителе;

• уровень материалов в бункерах ферросплавов и ы шлюзовом устройстве;

• параметры энергоносителей к пароэжекторному насосу;

• расход, давление природного газа и воздуха на сушку вакуумкамеры.

Сбор и обработка информации построена на базе микропроцессорных контроллеров «Димиконт» и «Ломиконт», а также вычислительного комплекса СМ-1800 [6].

Функции регулирования давления аргона и азота и управления их подачей, а также регулирования расхода природного газа и соотношения газ-воздух, подаваемых для сушки футеровки вакуумкамеры на стенде, выполняет логический микропроцессорный контроллер («Ломиконт»).

Для возможности дистанционного управления регулирующими клапанами предусмотрены блоки управления БРУ и задатчики РЗД.

Кроме того, «Ломиконт» выполняет функции управления пароэжекторным насосом и дожигающим устройством.

Для отображения информации применен дисплейный микропроцессорный контроллер («Домиконт», который по команде оператора или программно формирует и высвечивает на экране дисплея мнемосхемы, таблицы, графики, гистограммы, а также осуществляет допусковый контроль технологических параметров и параметров оборудования, сигнализацию отклонения параметров от заданных значений и печать протокола процесса вакуумирования.

Вычислительным комплексом СМ-1800 производится:

• расчет массы металла в вакууматоре;

• расчет массы присадок и управления их подачей;

• прогнозирование состава и температуры металла по ходу процесса вакуумирования;

• обмен информацией с цеховой АСУ «Производство»;

• контроль работы горелок стенда сушки и устройства дожигания отходящих газов;

• контроль факела дожигающего устройства;

• давление газа к горелкам дожигающего устройства;

• сигнализация отклонения параметров вакуумирования от заданных.

1. Управляющие:

• движением вакуумкамеры;

• расчет массы присадок и управление их подачей;

• пароэжекторным насосом;

• дожигающим устройством;

• подачей и стабилизации давления аргона и азота, подаваемых в вакуумкамеру.

Объем автоматического контроля и регулирования представлен на схемах автоматизации (рис. 8.1, 8.2).

8.4 Связь

Проектом предусмотрены следующие виды связи:

• связь с помощью телефонов, включенных в цеховую АТС;

• диспетчерская телефонная связь абонентов цеха с цеховым диспетчером, спомощью коммутаторов;

• прямая двухсторонняя громкоговорящая связь с помощью аппаратуры ПТС-А «Прогресс»;

• распорядительно-поисковая громкоговорящая связь;

• административная связь руководителей цеха с подчиненными с помощью коммутаторов;

• технологическое и диспетчерское промышленное телевидение;

• радиосвязь машинистов кранов с операторами.

Схема автоматизации вакууматора

1 – контроль работы вакуумного пароэжекторного насоса; 2 – измерение температуры отходящих газов; 3 – определение состава отходящих газов; 4 – контроль работы графитового электрода для нагрева вакуумкамеры; 5 – контроль расхода подаваемого аргона; 6 – определение химического состава и температуры обрабатываемого металла; 7 – измерение остаточного давления в вакуумкамере; 8 - измерение температуры футеровки вакуумкамеры; 9 – контроль системы загрузки сыпучих и ферросплавов; 10 – определение массы подаваемых сыпучих и ферросплавов; 11 – контроль положения вакуумкамеры; 12 – контроль давления подаваемого аргона и определение объема аргона за весь цикл обработки

Приложение 1

Выбор и расчет количества основного технологического

оборудования отделения ковшевой обработки стали

1. Технологическое оборудование

1. Сталеразливочные ковши

Вместимость сталеразливочного ковша определяется вместимостью конвертера, и в проектируемом цехе составляет 220 т при вместимости конвертера 200 т [*].

Число сталеразливочных ковшей в цехе (Nск) рассчитывается по формуле:

Nск = *(з + ) + nрм + nз ,

где n - число ковшей стали, разливаемых за сутки, шт;

з – задолженность сталеразливочного ковша на разливке одной плавки (составляет 6,5 ч) [*];

рф – затраты времени на ремонт футеровки ковша (составляют 15,6 ч);

nрм и nз – соответсвенно число ковшей на капитальном ремонте (кожуха, механических устройств и пр.) и запасных (обычно по одному), шт;

Ф – стойкость футеровки ковша (составляет 10…15 плавок);

С – коэффициент, учитывающий организационные задержки (принимается равным 0,8).

Число ковшей стали, разливаемых за сутки, соответствует числу плавок:

n = ,

где N - число постоянно работающих конвертеров, шт;

- длительность цикла конвертерной плавки (см. п.2.1.), мин.

Характеристики

Список файлов ВКР