ВКР: Проектирование кислородно-конвертерного цеха №2 ОАО "ММК"

Содержание

• Снабжение железорудным сырьем ОАО «ММК» в настоящее время сориентировано на привозные руды и руды местных месторождений. Потребность ММК в железорудном сырье составляет около 14 млн.т/год. Сырьевой базой ММК на ближайшее время остается рудник Малый Куйбас (общий объем добываемого сырья равен 1,5 млн.т сырой руды в год), рудник горы Магнитной, Качканарское и Лисаковское месторождения. Мощность горно-обогатительного комбината близ Лисаковского месторождения составляет около 35 млн. т/год исходной руды с содержанием железа 47,5 %.
• Таблица 1.1
• Состав известняка
• Компоненты
• Содержание, %
• В кислородно-конвертерном цехе № 2 для выплавки 3,0 млн. т стали в год, устанавливаются:
• два кислородных конвертера вместимостью 200 т каждый, работающих по классической схеме;
• Ремонты оборудования отделения ковшевой обработки стали осуществляются централизованно силами специальных служб слесарей по ремонту и обслуживанию металлургического оборудования комбината. Текущее обслуживание оборудования и механизмов производится дежурным персоналом цеха, профилактический осмотр оборудования – по утвержденному начальником цеха графику. Периодичность осмотров оборудования регламентируется правилами технической эксплуатации механического и электрического оборудования. Результаты осмотров фиксируются в специальный журнал. На основании этих данных подаются заявки в отделы главного механика и энергетика о замене деталей или узлов оборудования. По устранению неполадок делается соответствующая запись в журнале о выполнении работ. Работы по межремонтному обслуживанию выполняются во время перерывов в работе оборудования. Текущие, средние и капитальные ремонты производятся по утвержденному на комбинате плану-графику.
• Обработка стали по схеме «Конвертер – УЦВС – АПК – МНЛЗ»:
• перед подачей плавки на агрегат «печь-ковш» металл подвергается обработке на установке циркуляционного вакуумирования стали в соответствии с имеющейся в цехе инструкцией по внепечному вакуумированию жидкой стали;
• после окончания вакуумной обработки ковш передают на АПК и проводят внепечную обработку в соответствии с вышеизложенной схемой;
• при обработке сталей с низким и особонизким содержанием углерода следует учитывать возможное науглероживание металла от электродов.
• При невозможности продувки металла аргоном через донные фурмы, необходимо:
• проверить все соединения трубопроводов, по которым подается аргон. При наличии утечек аргона их устранить;
• дать максимальный расход аргона через 'байпас'. Если 'раздутия' пробки не произошло, то необходимо продувку аргоном производить аварийной верхней фурмой;
• по окончании усреднительной продувки, поднять фурму и произвести замер температуры и окисленности, также отобрать пробы металла и шлака. Пробы направляются в экспресс-лабораторию (проба шлака оценивается визуально);
• после отбора проб и замере температуры, по необходимости осуществляется ввод шлакообразующих материалов, затем опускаются электроды, и в течение 4…6 мин производится нагрев металла. Одновременно с нагревом производится продувка металла аргоном через аварийную фурму с максимальным ее заглублением. Расход аргона должен обеспечивать минимальное волнение поверхности металла;
• затем производится измерение температуры и отбор проб металла и шлака;
• после получения результатов экспресс-анализа в металл вводится в необходимом количестве ферросплавы;
• Таблица 7.2
• Визуальный анализ состава ковшевого шлака
• По цвету
• Черный
• Содержание (FeO+MnO)>2%. Шлак необходимо дополнительно раскислить Al или Si.
• По цвету
• По поверхности
• Зеркальная – гладкая, тонкая
• Высокая доля (SiO2, Al2O3). Необходима добавка извести порциями по 0,4 кг/т.
• Таблица 7.3
• Оптимальный химический состав ковшевых шлаков для десульфурациии стали
• Компонент
• Содержание в шлаке, %
• Приложение 1
• Выбор и расчет количества основного технологического
• Вместимость сталеразливочного ковша определяется вместимостью конвертера, и в проектируемом цехе составляет 220 т при вместимости конвертера 200 т [*].