Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Для обработки поверхности после хромирования выбираем шлифовальный круг 24А25НСМ26К1 ПП400х40х51 ГОСТ 2424-83*.

Измерительный инструмент микрометр МК50-75 ГОСТ 6507-78*.

Технологическая оснастка: рифленый и вращающийся центры.

5.9 Выбор режима резания и обработки

005шлифовальная

Скорость вращения детали принимаем в зависимости от марки материала

V_g = 20м/мин^-1 [6с. 343]

Радиальная подача хода при шлифовании вала определяем по формуле:

S_tT x K_ST

где S_tT – радиальная подача мм/мин^-1,

K_ST – поправочный коэффициент

Принимаем:

S_tT = 0,024 м/мин^-1 [6с. 343]

K_ST = K_m – K_r – K_d – K_vk – K_T – K_IT – K_h

где K_m – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,

K_r – коэффициент, учитывающий радиус галтели,

K_d – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга,

K_vk – коэффициент, учитывающий скорость круга,

K_T – коэффициент, учитывающий стойкость круга,

K_IT – коэффициент, учитывающий точность обработки,

K_h – коэффициент, учитывающий припуск на обработку.

Принимаем:

K_m = 1 [6с. 348]

K_r = 0,85 [6с. 348]

K_d = 0,67 [6с. 348]

K_vk = 1,0 [6с. 348]

K_T = 1,0 [6с. 348]

K_IT = 0,75 [6с. 348]

K_h = 0,76 (припуск на обработку принимаем h = 0,05).

K_ST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 1,0 х 1,0 х 0,75 х 0,05 = 0,02

S_t = 0,024 х 0,02 = 0,0004 мм/мин^-1

Частота вращения детали определяется по формуле:

И_д = 1000 х Vд/П х d

И_д = 1000 х 20/3,14 х 60 = 106 мин^-1

010 гальваническая

Режим обработки при хромировании на асимметричном токе

Температура 55º С

Плотность тока 60А/дм²

Определяем величину тока при хромировании на одну деталь:

I = D_k x F_k

Где, I – сила тока, А,

D_k – катодная плоскость,

F_k – площадь покрываемой поверхности детали (катода), дм²

Принимаем:

D_k = 60А/дм²

F_k = П х d х I

Где, d – диаметр покрываемой поверхности детали, дм,

I – длина покрываемой поверхности детали.

принимаем: d = 0,597 дм,

I = 0,35 дм

F_k = 3,14 х 0,597 х 0,35 = 0,65 дм²

I = 60 х 0,65 = 39А

Определяем напряжение в ванне по формуле:

U = (1 + β) х (φ_а – φ_к + (1 + а) х I x R)

Где, U – напряжение в ванне, В,

β – коэффициент, учитывающий потеряю напряжения покрываемых деталей, с подвесным приспособлением,

φ_а – потенциал анода (материал свинец),

φ_к – потенциал катода (материал железо),

а – коэффициент, учитывающий потерю напряжения,

I – сила тока, А,

R – сопротивление электролита, Ом.

Принимаем:

β = 0,1 [13 с 19]

φ_а = -0,13 [13 с 19]

φ_к = -0,44 [13 с 19]

а= 0,2 [13 с 19]

R = 1/100 x r

Где, 1 – расстояние от анода до катода,

r – удельная электропроводность электролита Ом^-1 см^-1

Принимаем:

I = 3,2 см [10с 20]

r = 0,6 Ом^-1 см^-1 [10с 20]

R = 3,2/100 х 0,6 = 0,08 Ом

U = (1 + 0,1) х [-0,13 – (-0,44) + (1 + 0,2) х 120 х 0,08] = 13,01В

0, 15 шлифовальная

Скорость вращения детали Vg принимаем в зависимости от марки материала:

Vg = 20 м^-1/мин^-1 [6с 343]

Радиальная подача мм^-1/мин^-1 хода при шлифовании вала определяем по формуле:

S_t = S_tT х K_ST

где S_t – радиальная подача мм^-1/мин^-1

S_tT – табличное значение подачи,

K_ST – поправочный коэффициент

K_ST = K_m х K_r х K_d х K_vk х K_T х K_IT х K_h

Где, K_m – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,

K_r – коэффициент, учитывающий радиус галтели,

K_d – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга,

K_vk – коэффициент, учитывающий скорость круга,

K_T – коэффициент, учитывающий стойкость круга,

K_IT – коэффициент, учитывающий точность обработки,

K_h – коэффициент, учитывающий припуск на обработку.

Принимаем:

K_m = 1 [6с. 348]

K_r = 0,85 [6с. 348]

K_d = 0,67 [6с. 348]

K_vk = 0,9 [6с. 348]

K_T = 1,0 [6с. 348]

K_IT = 0,5 [6с. 348]

K_h = 1,0 [6с. 348]

K_ST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 0,9 х 1,0 х 0,5 х 1,0 = 0,25

S_t = 0,024 х 0,25 = 0,006 мм^-1/мин^-1

5.10 Определение партии деталей

Запуск деталей в производстве осуществляется партией через определенный промежуток времени.

Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле:

n = NKp/12 x 3 ( )

где, n – партия деталей, в шт.

N – годовая производственная программа, в шт.

Кр – коэффициент ремонта

n = 1110 х 0,83/12 х 3 = 25,59 шт.

Принимаем:

n = 25 шт.

5.11. Определение технической нормы времени

Для авторемонтного производства технической нормой времени является штучное калькуляционное время. На механическую обработку определяем по формуле:

Т_шк = Т_ш + (Т_nз/n) мин

Т_шк – штучно-калькуляционное время, мин.

Т_ш – штучное время, в мин.

Т_nз – подготовительно-заключительное время, в мин.

n – число деталей в партии, в шт.

Т_ш = Т_о + Т_в + Т_обс + Т_отл, мин ( )

Где, Т_о – основное время, в мин.,

Т_в – вспомогательное время, мин.,

Т_обс – время на обслуживание рабочего места,

Т_отл – время на отдых и личные надобности, в мин.

Т_о = ∑ Т_оi ( )

Где, ∑ Т_оi – основное время на i переходе, мин.

Т_в = t_уст + t_пер + t_изм ( )

Где, t_уст – время на установку и снятие детали, в мин.

t_пер – время, связанное с переходом, в мин.,

t_изм – время на контрольное измерение, мин.

Т_обс = (Т_о + Т_в) L_обс/100 мин. ( )

Где, L_обс – время на обслуживание рабочего места, в %

Принимаем:

L_обс = 4%

Т_отл = (Т_о + Т_в) L_отд/100

L_отд - время на отдых и личные надобности, в %

Принимаем:

L_отд = 6%

005 шлифовальная

Врезное шлифование

Т_о = h/S_t х И_д

Т_о = 0,05 : 0,0004 х 106 = 1,19 мин.

Т_в = t_уст + t_пер + t_изм

Принимаем:

t_пер = 0,04 мин. [6 с 348]

t_изм = 0,25 мин. [6 с 348]

Т_в = 0,19 + 0,04 + 0,25 = 0,48 мин.

Т_обс = (1,19 + 0,48) х 4/100 = 0,06 мин.

Т_отл = (1,19 + 0,48) х 6/100 = 0,10 мин.

Т_ш = 0,19 + 0,48 + 0,06 + 0,10 = 0,83 мин.

Принимаем:

Т_nз = 15 мин.

Т_шк = 0,83 + 15/25 = 1,43 мин.

010 гальваническая

Норму времени на гальваническую сборку определим по формуле:

Т_н = ((Т_о + Т_вн + Т_опн) х (1 + L/100)) / n K_u ( )

Где, Т_о - основное время, мин.,

Т_вн – вспомогательное не перекрываемое время, мин.,

Т_д -дополнительное время,

Т_опн – операционно не перекрываемое время,

K_u – коэффициент использования ванн,

n – число деталей, одновременно загружаемых в ванну,

L – коэффициент, учитывающий время на обслуживание, отдых и личные надобности.

Принимаем:

K_u = 0,85

n = 25 шт.

L = 6%

Т_о = (1000 х 60 х h x γ) / (Дк х С х η) ( )

Где, h – толщина покрытия на одну сторону,

γ – плотность осаждаемого металла,

С – электро-химический эквивалент,

η - выход металла по току,

Дк – плотность тока на катоде.

Принимаем:

h = Асл = 0,27 мм

γ = 7,8 г/см³

С = 1,042 г/Аr

η = 80%

Дк = 60А/дм²

Т_о = (1000 х 60 х 0,27 х 7,8) / (60 х 1,042 х 80) = 25,70

Т_вн + Т_опн = t₁·n + t₂·n + t₃·n + t₄·n + t₅·n + t₆ + t₇ + t₈ ( )

Где, t₁ – время на протирку деталей керосином, мин.,

t₂ – время на зачистку поверхности наждачной бумагой и обдув воздухом, мин.,

t₃ – время на монтаж и демонтаж деталей на подвеску, мин.,

t₄ – время на изолирование мест, не подлежащих покрытию, мин.,

t₅ – время на обезжиривание венской известью, мин.,

t₆ – время на промывку деталей в холодной проточной воде, мин.,

t₇ – время на нейтрализацию в 10% растворе соды, мин.,

t₈ – время сушки, мин.,

Принимаем:

t₁ = 0,16 мин.,

t₂ = 0,13 мин.,

t₃ = 0,8 мин.,

t₄ = 0,15 мин.,

t₅ = 0,65 мин.,

t₆ = 0,4 мин.,

t₇ = 10 мин.,

t₈ = 10 мин.

Т_вн + Т_опн = 0,16 х 25 + 0,13 х 25 + 0,8 х 25 + 0,15 х 25 + 0,65 х 25 + 0,4 + 10 + 10 = 67,65 мин.

Т_н = ((25,7+67,65) х (1+6/100))/25х0,85 = 4,65 мин.

0,15 шлифовальная

Т_о = h/S_t х N_д ( )

Где, N_д - частота вращения детали, мин^-1,

S_t – радиальная подача, мм/мин^-1,

h – припуск на обработку, мм.

Т_о = 1,0/0,006 х 106 = 1,57 мин.,

Т_обс = (1,57 + 0,48) х 4/100 = 0,082 мин.,

Т_отл = (1,57 + 0,48) х 6/100 = 0,123 мин.,

Т_ш = 1,57 + 0,48 + 0,082 + 0,123 = 2,25 мин.,

Т_шк = 2,25 + 15/25 = 8,85 мин.

5.12. Определение квалификации рабочих по специальностям

Квалификация рабочих определяется сложностью производимых ими работ согласно единому тарифно-квалификационному справочнику (ЕТКС).

Назначаем:

050 шлифовальная – шлифовщик III разряда,

010 гальваническая – гальваник IV разряда,

015 шлифовальная – шлифовщик IV разряда.

6. КОНСТРУКТИВНЫЙ РАЗДЕЛ

6.1. Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления

приспособление для проверки синхронизатора предназначено для проверки синхронизатора на усилие включения.

6.2. Описание конструкции приспособления и его работа

Приспособление состоит из основания (1), опоры (2), рукояти (3), штыря (4), нажимного диска (5), стойки (6), конусной втулки (7), подставки (8), линейки (9), груза (10).

6.3. Расчет деталей приспособления

Р асчетная схема рычага.

У_в Q

У А Х_А

А ○

○ В С Х

рисунок 3

О пределяем опорные реакции в точке А – шарнирно-неподвижная опора (Х_А, У_А)

В точке В – шарнирно-подвижная (У_В)

Составляем уравнения равновесия:

Σ М_АХ = 0

Σ М_В = 0

Σ F_КХ = 0

Σ М_А = УВ х АВ + Q + FC = 0

Σ М_А =

Q х АС

АВ

у_о =

у_о = = 6282,05Н

Σ М_А = 6282,05 х 195 + 5000 х 245 = 2449999,75

Σ М_В = -у_А х АВ + Q х ВС = 0

Q х ВС

АВ

у_А =

у_А = 5000 х 50/195 = 1282,05Н

Характеристики

Список файлов ВКР