193234 (589031), страница 11
Текст из файла (страница 11)
где 
- количество операций контроля и настройки, выполняемых автоматизированным или механизированным способом;
- общее количество операций контроля и настройки.
Принимаем 
Коэффициент повторяемости ЭРЭ определяется по формуле:
(6.6)
где 
- общее количество типоразмеров элементов;
- общее количество элементов.
Следовательно,
Коэффициент применяемости определяется по формуле:
(6.7)
где 
- количество типоразмеров оригинальных элементов;
- общее количество типоразмеров элементов.
Следовательно,
Подставляя полученные значения частных показателей и коэффициентов значимости в формулу (6.1) получим 
.
Полученное значение комплексного показателя технологичности удовлетворяет нормативным ограничениям от 0.6 до 0.9, указанных в ГОСТ 25360, что говорит о хорошей технологичности конструкции модуля.
6.2 Разработка технологического процесса сборки модуля
Типовая структура технологического процесса изготовления модуля включает следующие операции: входной контроль элементов и печатных плат, подготовка к монтажу, установка комплектующих элементов на плату, нанесение флюса и его сушка, пайка, очистка от остатков флюса, контрольно-регулировочные работы, технологическая тренировка, маркировка, герметизация и приемо-сдаточные испытания. Сборка осуществляется согласно ГОСТ 23887-79.
Входной контроль — это технологический процесс проверки поступающих на завод ЭРЭ, ИМС и ПП по параметрам, определяющим их работоспособность и надежность перед включением этих элементов в производство. Входной контроль комплектующих элементов может быть как 100 % так и выборочным.
Подготовка ЭРЭ и ИМС включает распаковку элементов, выпрямление, зачистку, формовку, обрезку и лужение выводов, размещение элементов в технологической таре. Для проведение подготовительных операций разработано много типов технологического оборудования и оснастки. В условиях мелкосерийного производства подготовка осуществляется пооперационно с ручной подачей элементов.
Установка элементов на печатные платы в зависимости от характера производства может выполняться вручную, механизированным и автоматизированными способами.
Нанесение флюса на плату может осуществляться различными способами (кистью, погружением, потягиванием, распылением, вращающимися щетками, пенное и волной). Нанесенный слой флюса перед пайкой просушивается при температуре 353…375 К, а плата подогревается.
Групповая пайка элементов со штыревыми выводами производится волной припоя на автоматизированных установках модульного типа.
Процесс групповой пайки начинаются с подготовки поверхности ПП, которая заключается в зачистке мест пайки и обезжиривании. Зачистку выполняют эластичными кругами с абразивным порошком или металлическими щетками. Затем поверхность платы обезжиривают в растворе спирта с бензином и обдувают воздухом. Защита участков платы не подлежащих пайке, осуществляется маской из бумажной ленты, пропитанной костным клеем. Маску приклеивают к плате так, чтобы места пайки не выходили за пределы отверстий в маске. Вместо бумажной маски можно применять слой краски, наносимой через сетчатый трафарет. Краска должна противостоять непосредственному воздействию расплавленного припоя, температура которого доходит до 260 С.
Следующим этапом является нанесение флюса и подогрев платы, который удаляет влагу и уменьшает термический удар в момент погружения платы в расплавленный припой.
Пайка волной представляет собой процесс, при котором нагрев паяемых материалов, помещенных над ванной и подача припоя к месту соединения осуществляется стоячей волной припоя возбуждаемой в ванне. При пайке волной припоя устраняется возможность быстрого окисления припоя и температурных деформации платы.
Заключительной операцией групповой пайки является удаление маски. Для этого ПП погружают на 0.8 … 0.9 ее толщины в ванну с горячей водой (t=40 С) и выдерживают до тех пор, пока она не отклеится (2…3 мин). Затем плату обдувают горячим воздухом до полного высыхания.
Удаление остатков водорастворимых флюсов осуществляется путем промывки плат в горячей проточной воде с использованием мягких щеток или кистей. Следы канифольных флюсов удаляют промывкой в течение 0.5 … 1 мин, в таких растворителях, как спирт, смесь бензина и спирта (1:1), трихлорэтилен и др.
Выходной контроль можно условно разделить на три последовательных этапа: 1) визуальный контроль правильности сборки и качества паяных соединений; 2)контроль правильности монтажа и поиск неисправностей; 3)функциональный контроль.
При разработке технологии необходимо руководствоваться следующим:
предшествующие операции не должны затруднять выполнение последующих;
необходимо стремиться применять наиболее совершенные формы организации производства;
при поточной сборке разбивка процесса на операции определяется ритмом сборки, причем время, затрачиваемое на выполнение каждой операции должно быть равно или кратно ритму;
после наиболее ответственных операций сборки, а также после операций, содержащих регулировку или наладку, выводится контрольная операция или переход.
Учитывая все выше изложенные операции, для выполнения технологического процесса сборки и монтажа модуля , можно предложить следующие виды отечественного и зарубежного оборудования :
Автомат комплексной подготовки элементов АКПР-1.Он предназначен для формовки и лужения выводов ЭРЭ в цилиндрических корпусах. Построен он по модульному типу. В нем имеются входной и выходной магазин с прямоточными кассетами, пресс и штамп, линейный манипулятор, пульт управления.
Автомат подготовки выводов конденсаторов из липкой ленты ВА-200 (ФРГ).
Автомат формовки выводов ИМС ГГ-2629.
Полуавтомат УР-5, предназначенный для установки навесных элементов на плату.
Полуавтомат УР-10, предназначенный для установки ИМС на плату.
Автомат УЗО-4М, предназначен для очистки плат от остатков флюса.
Полуавтомат контроля и настройки электрических параметров CMG-100.
Приспособление для визуального контроля ГГ6366У/012. Производится визуальный контроль качества сборки при увеличении 2,5.
Автомат нанесения влагозащитного лака УЛПМ-901.
Ориентировочный технологический процесс сборки модуля приведен в таблице 6.2.1.
Таблица 6.2.1 – Ориентировочный технологический процесс сборки модуля.
| № операции | Наименование и содержание операции | Оборудование и приспособления. |
| 1 | Входной контроль микросхем и ПП. | Лупа 10X, тенд. |
| 2 | Защита маркировки. | Вытяжной шкаф, ванна. |
| 3 | Формовка и обрезка выводов. | АКПР-1, ВА-200, ГГ2629. |
| 4 | Лужение выводов. Флюсовать выводы погружением во флюс ФСКП. Лудить выводы припоем ПОС-61. | АКПР-1, ВА-200, ГГ2629. |
| 5 | Подготовка ПП к сборке. Лудить контактные площадки. | Ванна для обезжиривания. |
| 6 | Установка элементов на ПП. | УР-5, УР-10. |
| 7 | Пайка выводов элементов к ПП. | |
| 8 | Очистка платы от остатков флюса. | УЗО-4М. |
| 9 | Контроль электрических параметров. Настройка. | CMG-100. |
| 10 | Влагозащита. Покрытие лаком УР-231. | УЛПМ-901. |
| 11 | Визуальный контроль качества сборки при увеличении 2,5. | ГГ6366У/012. |
Маршрутная карта на техпроцесс изготовления печатной платы приведена в приложении.
8 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
8.1 Характеристика изделия «Модуль управления временными параметрами». Обоснование объема производства и расчетного периода
Модуль управления временными параметрами – электронное устройство, которое можно использовать для контроля времени и сбора информации в модулях промышленной автоматики.
Модуль относится к среднему классу по своим техническим характеристикам и выполняет следующие функции :
-отсчет времени;
-ввод с клавиатуры требуемого значения времени, вывод текущего значения на ЖКИ ;
-обмен информацией с центральным компьютером ;
-регистрация текущих значений времени энергонезависимой памяти;
Применение настоящего устройства позволяет повысить точность и надежность работы промышленных автоматов.. Стоимость зарубежных образцов такого же класса колеблется около 15 долларов США.
Возможный объем производства прогнозируется исходя из объема потенциальных потребителей, которыми выступают небольшие предприятия-производители . Исследование рынка сбыта позволило определить реальный объем продаж - 10000 штук в каждый год расчетного периода, который составит 4 года.
8.2 Определение себестоимости и рыночной цены единицы изделия
Себестоимость продукции представляет собой сумму текущих затрат предприятия на её производство и реализацию. Для определения суммарных текущих издержек необходимо рассчитать себестоимость каждой единицы выпускаемой продукции.
8.2.1 Расчёт затрат по статье “Сырьё и материалы за вычетом возвратных отходов” представлен в табл. 1.
Таблица 1- Расчёт затрат на основные и вспомогательные материалы
| Наименование материала | Единица измерения | Норма расхода | Оптовая цена за единицу, р. | Сумма, р. | |
| 1 | Стеклотекстолит СФ2-35-1.5 | Кв.м | 0,12 | 3000 | 360 |
| Отходы | 0,06 | 200 | -12 | ||
| 2 | Припой ПОС-61 | кг | 0.05 | 2000 | 100 |
| 3 | Лак УР-231 | кг | 0.03 | 1500 | 45 |
| 4 | Флюс ФКСП | кг | 0.03 | 400 | 12 |
| 5 | Флюс канифольно-спиртовой | л | 0,02 | 1200 | 24 |
| Итого с учетом транспортно-заготовительных расходов | 556 |
8.2.2 Расчёт затрат по статье “Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера” представлен в табл. 2.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
