165926 (582572), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Технологические схемы различаются аппаратурным оформлением главным образом стадии синтеза, включающей основной аппарат колонну синтеза и теплообменник. На рис. 1 представлена схема агрегата синтеза высокого давления с так называемой совмещенной насадкой колонны.

Сжатый до 32 МПа синтез-газ проходит очистку в масляном фильтре 1 и в угольном фильтре 2, после чего смешивается с циркуляционным газом. Смешанный газ, пройдя кольцевой зазор между катализаторной коробкой и корпусом колонны 3, поступает в межтрубное пространство теплообменника, расположенного в нижней части колонны (рис. 2). В теплообменнике газ нагревается до 330—340 °С и по центральной трубе, в которой размещен электроподогреватель, поступает в верхнюю часть колонны и проходит последовательно пять слоев катализатора. После каждого слоя катализатора, кроме последнего, в колонну вводят определенное количество холодного циркуляционного газа для поддержания необходимой температуры. После пятого слоя катализатора газ направляется в теплообменник, где охлаждается с 300—385 до 130 °С, а затем в холодильник-конденсатор типа «труба в трубе» 4 (рис. 1). Здесь газ охлаждается до 30— 35 °С и продукты синтеза конденсируются. Метанол-сырец отделяют в сепараторе 5, направляют в сборник 7 и выводят на ректификацию. Газ проходит второй сепаратор 5 для выделения капель метанола, компримируется до давления синтеза турбоциркуляционным компрессором 6 и возвращается на синтез. Продувочные газы выводят перед компрессором и вместе с танковыми газами используют в качестве топлива.

Размещение теплообменника внутри корпуса колонны значительно снижает теплопотери в окружающую среду, что улучшает условия автотермичной работы агрегата, исключает наличие горячих трубопроводов, т.е. делает эксплуатацию более безопасной и снижает общие капиталовложения. Кроме того, за счет сокращения длины трубопроводов снижается сопротивление системы, что позволяет использовать турбоциркуляционные компрессоры вместо поршневых.

Рис. 1. Схема синтеза метанола.

1 – масляный фильтр; 2 – угольный фильтр; 3 – колонна синтеза; 4 – холодильник-конденсатор; 5 – сепараторы; 6 – компрессоры;

7 – сборник.

Основным аппаратом производства метилового спирта из окиси углерода и водорода является колонна синтеза. Колонны обычно изготавливают из высоколегированной стали, хорошо сопротивляющейся коррозионному действию Н₂ и СО, или из низколегированных конструкционных сталей с футеровкой стенок медью или ее сплавами. Производительность колонны синтеза метанола в большой степени зависит от конструкции насадки. В промышленности применяются колонны с насадками разнообразных конструкций.

На рис. 2 схематически изображена колонна синтеза с полочной насадкой (внутренний диаметр колонны 800 мм, высота 12 м, толщина стенок корпуса 90 мм). В верхней части колонны размещается катализаторная коробка 1 с полками 3 для катализатора и электроподогревателем для подогрева газа в пусковой период, в нижней части колонны имеется теплообменник 4. Основной поток синтез-газа вводится сверху и проходит вниз по кольцевому пространству между корпусом колонны и корпусом катализаторной коробки. Далее газ поступает в межтрубное пространство теплообменника 4 и подогревается за счет тепла продуктов реакции, проходящих по трубкам. В межтрубном пространстве теплообменника имеются перегородки, направляющие часть газового потока поперек труб, благодаря чему значительно увеличивается коэффициент теплоотдачи.

Из теплообменники 4 газ через центральную трубу 2 поступает в катализаторное пространство, где протекает реакция образования метилового спирта. Продукты реакции проходят по трубкам теплообменники, охлаждаясь поступающим свежим газом, и через тройник в нижней крышке выводятся из колонны синтеза. Для предотвращения перегрева катализаторной массы в колонну подают холодный («байпасный») газ. Для этого на каждую полку аппарата подведены трубки, изогнутые но окружности и имеющие мелкие отверстия, через которые холодный газ поступает в контактную массу. Количество поступающего холодного газа регулируется клапанами, установленными на подводящих трубках.

Рис. 2. Колонна синтеза метилового спирта:

1 – корпус катализаторной коробки;

2 – труб для электроподогревателя;

3 – полки катализатора;

4 – теплообменник;

5 – трубки подвода байпасного газа.

6. Расчет материального баланса и основных технологических показателей процесса получения метанола.

Данные для расчета:

Основная реакция:

(1)

Побочные реакции:

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

Рабочий объем катализатора – 24 м³.

Расход оксида углерода и метанола на побочные продукты с учетом рецикла, %(масс.):

СО СН₃ОН

Реакция 2 – 3,8 реакция 6 – 1,9

Реакция 3 – 4,1 реакция 7 – 0,5

Реакция 4 – 2,5

Реакция 5 – 0,7

Итого: 11,1 2,4

Температура – 655 К – 382 ^оС.

Давление – 38,8 МПа.

Объемная скорость газа – 22,2·10³ .

Мольное соотношение Н₂ : СО – 7,5.

База для расчета – 1 час работы установки.

1) Объем синтез-газа подаваемого в реактор за 1 час (учетом рецикла)

расход при нормальных условиях

V₀=22,2·10³·24=532,8·10³ нм³/ч;

при условиях реактора (по формуле Менделеева-Клайперона)

.

2) Массы водорода и оксида углерода, подаваемые в реактор

количество кмоль синтез-газа:

532,8∙10³·1000/(22,4∙1000)=23785,7 кмоль/ч;

количество моль водорода:

;

количество кмоль СО

23786-20988=2798 кмоль/ч.

, ;

, .

3) Расход оксида углерода

на целевую реакцию:

78344·(100 - 11,1)/100=69648 кг/час;

на побочные:

78344-69648=8696 кг/час.

4) Масса образующегося метанола

масса водорода на целевую реакцию

;

Масса метанола

69648+9950=79598 кг/ч.

5) Расход метанола на побочные реакции

на реакцию (6)

79598·1,9/100=1512 кг/ч;

на реакцию (7)

79598·0,5/100=398 кг/ч.

Часовая производительность установки на 100% метанол:

79598-1512-398=77688 кг/ч.

6)Балансовый расчет по реакциям

реакция (2)

СО: 78344·3,8/100=2977 кг/ч;

Н₂: ;

СН₄: ;

Н₂О: ;

реакция(3)

СО: 78344·4,1/100=3212 кг/ч;

Н₂: ;

СН₄: ;

СО₂: ;

реакция(4)

СО: 78344·2,5/100=1959 кг/ч;

С: ;

СО₂: ;

реакция(5)

СО: 78344·0,7/100=548 кг/ч;

Н₂: ;

НСНО: ;

реакция(6)

СН₃ОН: 1512 кг/ч;

(СН₃)₂О: ;

Н₂О: ;

реакция(7)

СН₃ОН: 398 кг/ч

Н₂: ;

СН₄: ;

Н₂О: ;

Масса непрореагировавшего водорода

41976-9950-638-229-39-25=31095 кг/ч.

Всего образовалось:

∑СН₄ = 1701+918+199=2818 кг/ч;

∑Н₂О = 1914+425+224=2563 кг/ч;

∑СО₂ = 2524+1539=4063 кг/ч.

Основные технологические показатели процесса:

Конверсию исходного сырья рассчитываем как отношение количества израсходованного сырья (СО+Н₂) – (G_н - G_к), где G_к – количество непрореагировавшего водорода, к общему количеству сырья в начале процесса G_н:

Селективность нахожу как отношение готового продукта G_п к прореагировавшему сырью G_c (на 100 % метанол)

Выход целевого продукта.

Если количество целевого (товарного) продукта G_п, то выход продукта Р в расчете на сырье G_з составит

Интенсивность работы катализатора рассчитываем как отношение производительности установки по метанолу на объем катализатора:

где П=79598 кг/ч – количество метанола, полученного в результате реакции (1).

7) Материальный баланс процесса

Таблица 3.

Материальный баланс реактора

РАБОТА НАД ОШИБКАМИ

Селективность нахожу как отношение готового продукта G_п к прореагировавшему сырью G_c (на 100 % метанол)

где G_П=77688 кг/ч – расход метанола (по материальному балансу);

G_с – расход прореагировавшего сырья:

78344 кг/ч – расход СО, 9950 кг/ч – расход водорода на целевую реакцию (1).

Интенсивность работы катализатора рассчитываем как отношение производительности установки по метанолу на объем катализатора:

где П=77688 кг/ч – количество полученного метанола (по материальному балансу).

ЛИТЕРАТУРА

1. Кутепов А.М., Бондарева Т.И., Беренгартен М.Г. Общая химическая технология. Учебник для технических ВУЗов. – М.: «Высшая школа», 1990. – 512 с.

2. Лебедев Н.Н. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза: Учебник для вузов. – М. Химия, 1988. – 592 с.

3. Общая химическая технология: Учеб. для химико-техн. спец. вузов. В 2-х т./под ред. проф. И.П.Мухленова. – М.: Высш. шк., 1984. – 263 с.

4. Паушкин Я.М., Адельсон С.В., Вишнякова Т.П. Технология нефтехимического синтеза, в двух частях. Ч. I. Углеводородное сырье и продукты его окисления. М.: «Химия», 1973. – 448 с.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)