162616 (581978), страница 15

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 15)

К достоинствам метода относятся высокая механизация и автоматизация технологического процесса, быстрота налаживания оборудования, малое число обслуживающего персонала.

Технология изготовления ПП сеточно-химическим методом состоит из следующих основных операций: раскройка материала и изготовление заготовок плат на дисковых ножницах; нанесение рисунка схемы кислотостойкой краской; травление схемы; удаление защитного слоя краски; крацовка; нанесение защитной эпоксидной маски; горячее лужение мест пайки; штамповка; маркировка; подготовка платы; подготовка выводов навесных элементов; установка элементов на плату; пайка элементов на плате; технический контроль; регулировка; технический контроль.

Раскройка материала и изготовление заготовок плат. Резка материала на технологические заготовки (полосы) производится на дисковых ножницах. Этот метод позволяет, в отличие от резки на дисковой плите, повысить производительность, полностью исключить засорение атмосферы помещения гетинаксовой или стеклотекстолитовой пылью и сократить расходы материала. Из полос материала на кривошипном прессе штампуют технологические заготовки плат. Заготовки имеют технологический припуск 2 6 мм по контуру. В заготовках одновременно вырубаются технологические базовые отверстия, которые в большинстве случаев в готовых печатных блоках служат крепежами.

Нанесение рисунка схемы кислотостойкой краской. Заготовки плат поступают на автомат стеклографической печати, который кислотостойкой краской наносит рисунок схемы. Стеклографический станок-автомат, имеет два загрузочных бункера, в которые закладываются по 300 заготовок плат. Заготовки по одной забираются движущимися двухсторонним вакуумным столом, который подаёт их в рабочую позицию нанесения рисунка, т.е. под сетку-трафарет. Как только заготовка стала в рабочую позицию нанесения рисунка, автоматически осуществляется движение ракеля, который продавливает краску через сетку-трафарет. После этого стол поворачивается, забирая плату из-под сетки-трафарета, вакуум снимается и плата с нанесённым рисунком по склизу спадает в сушило. Такой же цикл выполняется и на другой стороне стола. Платы по очереди забираются из левого и правого бункеров и соответственно сбрасываются после нанесения рисунка в левое и правое термодинамическое сушило. Время одного цикла – 8 сек., ритм выхода платы – 4 сек. Производительность автомата – 900 оттисков в час. Автомат регулируется на различные размеры плат (заготовок) от 19050 мм до 40020 мм. В условиях серийного производства автомат обслуживается одним наладчиком.

Травление схемы. Платы с нанесённым рисунком подвергаются травлению, которое выполняется на специальном полуавтоматическом агрегате. Агрегат травления конструктивно представляет собой поточную линию, через которую на жгутовом транспортире проходят платы. В процессе движения производится их обработка. Травление осуществляется раствором хлорного железа с плотностью 1,351,40. На агрегате выполняются следующие операции:

• Вытравливание фольги в местах, незащищённых краской;

• Удаление остатков травления с платы методом обдува струёй воды;

• Промывка плат водой двухсторонним дождеванием;

• Сушка плат струёй горячего (t = 6070C) воздуха.

Для интенсификации процесса травления раствор хлорного железа, подаваемый насосом в растворительные форсунки, подогревается до 35 – 40 С газом в специальных баках. Все основные узлы агрегата выполнены из титановых сплавов или неметаллических материалов, стойких в растворе хлорного железа. Скорость движения транспортёра может регулироваться в диапазоне 0,5 – 0,8 м/мин специальным ступенчатым редуктором. Она определяется травящей способностью раствора хлорного железа. Полезная ширина транспортёра 450 мм. Габариты обрабатываемых плат от 50150 мм до 450450 мм. Производительность агрегата 13,521,5 м²/ч. Обслуживается агрегат одним человеком.

Удаление защитного слоя краски. Удалить краску можно различными растворителями: ацетоном, растворителем №646, уайт-спиртом, дихлорэтаном, трихлорэтаном, и другими. Однако все эти процессы с перечисленными растворителями связаны с существенной вредностью для организма человека, пожарной и взрывоопасностями. Поэтому в промышленности разрабатываются и способы удаления краской гидропульпой, по принципу гидропескоструйной обработки. Специальный полуавтоматический агрегат, производит удаление краски струёй воднопесчаной пульпы, поступающий из сопел специальной гидропушки, под давлением 1,5 атм. Плата загружается в приёмный механизм и с помощью группы подающих, вертикально расположенных резиновых валиков, транспортируется через камеры агрегата. Затем подаётся в камеру промывки и сушки. Такой способ удаления краски полностью исключает все неприятности химических способов. Кроме этого, одновременно с краской с печатных проводников удаляется оксидная плёнка. На данной установке можно обрабатывать платы размерами от 20050 мм до 500250 мм. В установке предусмотрено три скорости подачи заготовок 2,1; 1,56; 1,12 м/мин., обеспечивающие среднюю производительность 120 погонных метров в час или 18 м²/час. Установка обслуживается одним человеком.

Горячее лужение мест пайки. После нанесения эпоксидной маски и полимеризации, платы поступают на автоматический агрегат горячего лужения, на котором они проходят операцию лужения, промывки и сушки. Печатные платы стойкой (рисунок вниз) загружаются в автоматический бункер, из которого специальным толкателем по одной подаются под валки привода. Передвигаясь в торец одна за другой по направляющим, платы проходят последовательно под двумя волнами припоя (сплав типа Розе, температура плавления +95С). Сплав Розе защищает покрытие проводников печатной платы от окисления во время её хранения до момента её последующей обработки. Излишки припоя снимаются ракелем из термостойкой резины и возвращаются в ванну с припоем. Из жёстких направляющих плата попадает на жгутовой транспортёр, двигаясь по которому последовательно проходит операцию промывки горячей водой (60 – 70С) и сушки горячим воздухом (80 – 90С), скорость движения платы в агрегате 0,7 м/мин, температура припоя 145С. Максимальная ширина обрабатываемых плат 250 мм. Производительность установки от 4 до 16 м²/ч, зависит от размера обрабатываемых плат [20].

При проектировании конкретного образца модуля управления и контроля были учтены следующие требования:

• назначение и область применения модуля управления и контроля;

• заданные электрические характеристики;

• условия эксплуатации, определяющие степень воздействия внешней среды;

• требования к конструкции (надежность, ремонтопригодность, масса, габариты, тепловые режимы).

В заключении следует отметить, что спроектированный модуль управления и контроля, являющийся составной частью устройства управления и контроля источником бесперебойного питания, предназначен для получения сигналов от датчиков устройства, и формированием соответствующего управляющего сигнала для источника бесперебойного питания. Модуль управления и контроля имеет следующие габаритные размеры: 150х55х33 (мм), шаг координатной сетки равен 1,25 мм.

В графической части дипломного проекта приведен сборочный чертеж модуля управления и контроля, а в приложении И – спецификация.

4. Проектирование и расчет искусственного освещения для выполнения работ при разработке проектируемого объекта

4.1 Характеристика помещения и выполняемых зрительных работ. План и разрез помещения с рабочими местами. Нормативные характеристики освещения рабочих мест

Качество производственного освещения в значительной мере сказывается на безопасности и производительности труда человека. При плохом освещении человек быстро устает, работает менее продуктивно, возникает потенциальная опасность ошибочных действий и несчастных случаев. Кроме того плохое освещение может привести к профессиональным заболеваниям, например таким, как рабочая миопия (близорукость), спазм аккомодации и др. [22].

В данном разделе дипломного проекта проектируется искусственное освещение для офисного помещения, в котором производился анализ финансовой деятельности предприятия.

Экономисты и бухгалтера постоянно работают за компьютером, что может привести к снижению функционального состояния центральной нервной системы и работоспособности, появлению жалоб на зрительное и общее утомление, ухудшение зрения.

Гигиенические требования к производственному освещению, основанные на психофизических особенностях восприятия света и его влияния на организм человека, могут быть сведены к следующим:

• спектральный состав света, создаваемый искусственными источниками, должен приближаться к естественному;

• уровень освещенности должен быть достаточным и соответствовать гигиеническим нормам, учитывающим особенности зрительной работы;

• должна обеспечиваться равномерность и естественность уровня освещенности в помещении во избежание частой адаптации и утомления зрения;

• освещение не должно создавать блесткости как самих источников света, так и других предметов в пределах рабочей зоны.

В настоящее время в Республике Беларусь действуют санитарные правила и нормы СанПин №9–131 РБ 2000 [23]. Приведем некоторые выдержки из них, касающиеся охраны зрения пользователей:

• искусственное освещение в помещениях должно осуществляться системой общего равномерного освещения;

• освещенность на поверхности стола в зоне размещения рабочего документа должна быть 300–500 лк;

• в качестве источников света при искусственном освещении должны
  применяться преимущественно люминесцентные лампы типа ЛБ;

• общее освещение следует выполнять в виде сплошных или прерывистых линий светильников, расположенных сбоку от рабочих мест, параллельно линии зрения пользователя при рядном расположении ПЭВМ.

4.2 Обоснование выбора системы искусственного освещения

С целью обеспечения нормальных условий труда и защиты зрения человека в производственных помещениях должно устанавливаться освещение, отвечающее требованиям соответствующих норм и правил. Необходимо также при организации освещения обеспечить достаточно равномерное распределение светового потока и яркости на рабочей поверхности и в пределах окружающего пространства, отсутствие резких теней в поле зрения, оптимальную направленность светового потока. При не соблюдении этих требований возможна не различимость или искаженность форм и размеров объектов, рельефности элементов, повышающая утомляемость за счет перенапряжения зрения и его ухудшения, обусловленной частой переадаптацией при крайней неравномерности освещения [24].

Важным санитарно – гигиеническим требованием является устранение пульсации освещённости, что обеспечивается стабилизацией питающего напряжения, жестким креплением светильников, специальным включением люминесцентных ламп в светильнике.

В соответствие с требованиями к помещениям для эксплуатации ПЭВМ в помещениях должно быть естественное и искусственное освещение. В тех случаях, когда одного естественного освещения не хватает, устанавливается совмещенное освещение. При этом дополнительное искусственное освещение применяется не только в темное, но и в светлое время суток.

Основное отличие ночных условий труда от дневных состоит в том, что при ночных условиях отсутствует достаточная освещенность поля зрения работающего равномерно распределенным световым потоком. Поэтому необходимо создать такое искусственное освещение, при котором суммарный световой поток от всех установленных в рабочей зоне светильников распределялся равномерно.

Таким образом для помещения использования ПЭВМ необходимо применять систему общего равномерного искусственного освещения.

Проектирование системы общего равномерного искусственного освещения представляет собой последовательность решения следующих задач:

• выбор типа источников света (ламп);

• выбор типа светильников;

• размещение светильников в плане помещения и определение их количества;

• расчет светового потока ламп светильников;

• выбор стандартной лампы.

Исходными данными для расчета являются:

• гигиеническая норма освещённости E_min = 300 лк [25];

• габаритные размеры помещения 5 х 7 х 5 (м);

• коэффициенты отражения рабочих поверхностей, поверхностей стен и потолка, ρ(%). Так как фактически определить значение этих коэффициентов трудно, были применены ориентировочные значения.

4.3 Выбор типа светильников и источников света. Размещение светильников в плане и разрезе помещения

В соответствие с СанПиН 9–13РБ2000 в качестве источников света выбираем люминесцентные лампы. Люминесцентные лампы – наиболее распространенный и экономичный источник света для создания рассеянного освещения в помещениях общественных зданий: офисах, школах, учебных и проектных институтах, больницах, магазинах, банках, предприятиях. С появлением современных компактных люминесцентных ламп, предназначенных для установки в обычный патрон E27 или E14 вместо ламп накаливания, они стали завоевывать популярность и в быту. Применение электронных пускорегулирующих устройств (балластов) вместо традиционных электромагнитных позволяет еще более улучшить характеристики люминесцентных ламп – избавиться от мерцания и гула, еще больше увеличить экономичность, повысить компактность [26].

Главными достоинствами люминесцентных ламп по сравнению с лампами накаливания является высокая светоотдача (люминесцентная лампа 23 Вт дает освещенность как 100 Вт лампа накаливания) и длительный срок службы (6000–20000 часов против 1000 часов). Это позволяет люминесцентным лампам экономить значительные средства, несмотря на более высокую начальную цену.

Применение люминесцентных ламп особенно целесообразно в случаях, когда освещение включено продолжительное время, поскольку включение для них является наиболее тяжелым режимом и частые включения-выключения сильно снижают срок службы.

Светильники выбираются с учетом характеристик рабочей среды в помещении. По таблице 1 приложения 1 [27] выбираем светильник ЛСПО‑1 с двумя лампами мощностью 80 Вт каждая. Возьмем этот светильник в модификации О1 (09) – без отверстий в отражателе. Светильник незащищенный, подвесной, диффузионный, длиной 1536 мм, предназначен для среды с нормальными условиями.

Для получения равномерного освещения светильники расположим симметричными рядами, при этом расстояние между светильниками в ряду, между рядами светильников и от края светильников до стен не должно превышать:

L=l∙h, (4.1)

где L – расстояние между светильниками в ряду и между рядами светильников, м;

l – коэффициент, зависящий от типа светильников;

h – высота расположения светильников надо рабочей поверхностью;

Lc = (0,25–0,3) L – если рабочие места расположены у стен;

Lc = (0,4–0,5) L – если у стен расположены проходы, где Lc – расстояние от края светильников до стены.

Высота помещения (H), для которого производился расчет, равна 5 м. По таблице 5 [27] отношение L/h для светильника ЛСПО‑1 равно 1,8. Следовательно, высота расположения светильников над рабочей поверхностью h=2,5 м, а L=4,5 м. Так как рабочие места расположены у стены, рассчитаем расстояние от края светильников до стены L_c = 0,3∙4,5 = 1,35 м. Размещение светильников в разрезе помещения представлено на рисунке 8.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)